De Frace F160 is een Enduro-Mountainbike van superlatieven: Uit een 70 kilogram zwaar blok aluminium gefreesd, gemaakt voor compromisloos Trail-Downhill in onherbergzaam terrein, met 160 millimeter veerweg, 27,5” wielen en een achterbrug met vier scharnieren. Lasnaden? Nul! Zouden bij het gebruikte 7075 vliegtuig-aluminium ook zinloos zijn.
Wie een materiaal zoals 7075 aluminium uitzoekt, heeft niet klakkeloos in de assortimentpot gegraaid, hij is zeker in wat hij doet en wat hij wil. Bernd Iwanow, die met zijn bedrijf tot op heden hoofdzakelijk enkelstuks voor de automobielindustrie produceerde, had besloten zijn eigen fiets te ontwikkelen. Maar het moest iets bijzonders zijn. Omdat in zijn bedrijf alle middelen voorhanden waren, stond de productiemethode voor hem snel vast: Het frame van de fiets moest compleet CNC-gefreesd worden. Das dit een gewaagd idee was realiseerde hij zich korte tijd later tijdens zijn internet onderzoek. Geen enkele andere fabrikant is er tot dusver in geslaagd om een CNC-gefreesde mountainbike in deze vorm in serie op de markt te brengen. „Daardoor kwam ik des te meer in de verleidinging om mijn project uit te voeren”, lacht de gepassioneerde frezer.
Ter ondersteuning van zijn project haalde Bernd Iwanow de verspaningsspecialisten van CERATIZIT aan boord. „Ik kocht daar al geruime tijd mijn gereedschappen en heb zeer goede contacten net hun adviseurs“, aldus Iwanow. „Dat is niet zomaar een verkoper maar een ervaren engineer, die zelf aan een machine gewerkt heeft.“ Vooral dat is voor de ondernemer bij zijn Fracebike-project bijzonder belangrijk. „Ik kom uit de productie van enkelstuks en daar gelden andere voorwaarden als nu bij de serieproductie. Om het frame economisch uit vol materiaal te frezen en het proces verder te optimaliseren, kan ik volledig vertrouwen op het advies van de CERATIZIT-experts.“
Een goed voorbeeld is de bewerking van de kleine pockets op het frame. Programmeertechnisch vormen deze geen grote uitdaging, echter met de tot nu toe gebruikte techniek was het freesproces een regelrechte tijdvreter. „Het moest gewoon sneller gaan“, aldus Bernd Iwanow. Dus raadpleegde hij zijn technische adviseur van CERATIZIT, die hem een optimale oplossing presenteerde. „In plaats van de tot op heden gebruikte standaard frezen heeft hij ons de CCR frees aanbevolen, die wij dan met een trochoïdale bewerkingsstrategie hebben ingezet. Toen we de frees in actie zagen stonden mijn medewerkers en ik perplex! We stonden als kleine jongens om de machine en hebben toegekeken, hoe die kleine 6mm CCR frees bijna 25 mm diep in het materiaal ging en de spanen liet vliegen. Dat was te gek“, herinnert Bernd Iwanow zich Vroeger liepen we met onze frees schuin in het materiaal om de pocket uit te frezen, net zo lang tot we de gewenste diepte bereikt hadden. Nu maken we eerst een startgat, duiken met de frees met de volledige snijlengte in het gat en dan begint het.“
Ook de snijgegevens hebben een blijvende indruk gemaakt op de CNC-professional. „We gebruiken een snijsnelheid van Vc 300 m/min en een voeding van vf 2000 mm/min bij een diameter van 6 mm, dat is behoorlijk heftig“, verbaasd Iwanow zich. Hij vermoed, dat de bijzondere coating een van de redenen is, om zulke snijparameters te kunnen realiseren. „Normale frezen zouden deze hoge toerentallen niet vol kunnen houden en verbranden“, dat weet hij zeker. Dat bevestigd Markus Brunner, regio verkoopleider bij CERATIZIT ook. „Natuurlijk gaat dat niet met elke frees. De hogere radiale krachten stellen ook hogere eisen aan het gereedschap“, onderbouwt hij zijn uitspraak. Naast een stabielere kerngeometrie is daarbij de coating bepalend.
„Onze CircularLine CCR-frezen zijn speciaal ontwikkeld voor trochoidaal frezen en beschikken daarom ook over een ideale oppervlaktecoating“, verklaart Markus Brunner. „Zoals al onze high-performance gereedschappen zijn ook onze CCR-frezen met de DRAGONSKIN gecoat, welke bijzonder robuust en slijtvast is en zelfs hoge temperatuurschommeling moeiteloos weerstaat. Dragonskin betekent in het geval van onze CCR frezen voor de bewerking van aluminium, dat onze gereedschappen een DLC coating hebben. In combinatie met de scherpe snijkanten en spaanbrekers levert de frees de besten voorwaarden, om de pockets van het fietsframe effectief te bewerken – en daarvan zijn er genoeg.“
De ideale framestructuur van de Frace F160 heeft veel pockets welke door middel van frezen gemaakt moeten worden. Bernd Iwanow is bijzonder verheugt dat dat nu veel sneller gaat als vroeger. „Met de CCR-frezen bespaar ik 40 minuten pure bewerkingstijd bij de kettingsteun, dat is echt enorm. Als we de bewerking van de zadelsteun ook overgezet hebben naar de CCR-frezen, dan verwacht ik een vergelijkbaar positief resultaat.“ Op dit moment duurt het hele fabricageproces ca. 60 uur – dit heeft een overeenkomstige impact op de prijs. geïnteresseerden moeten ca. € 5.000,- betalen voor het frame van deze exclusieve fietsen. In ruil daardoor krijgt men dan wel een juweeltje dat, geproduceerd in kleine series, niet alleen een zeldzaamheid is, maar ook qua prestaties kan concurreren met elke downhill-fiets. Dit bevestigen niet alleen professionele downhill fietsers die de F160 reeds uitvoerig hebben getest. Ook het belangrijke EFBE-testcertificaat, die de Frace ontving, getuigt van de hoge kwaliteit van de enduro fiets.
„het was echt een heel ambitieus doel dat ik had. Maar met de daadkrachtige ondersteuning van mijn technisch adviseur bij CERATIZIT en de overstap naar de ideale CERATIZIT gereedschappen heb ik het daadwerkelijk gehaald. Ik fabriceer seriematig een compleet uit massief aluminium gefreesde mountainbike, die ook in het veld uitstekend functioneert!“ De eerste Frace F160 blijft natuurlijk in het bezit van de ontwikkelaar. Bernd Iwanow kon ook al de eerste klantenoprdacht voor de tweede fiets boeken: het frame met seriennummer 002 werd persoonlijk afgeleverd aan de firma CERATIZIT Deutschland GmbH in Kempten.