HSC фрезоване (High Speed Cutting) - с висока скорост към успех

При обработката на алуминий е необходим спирален инструмент с големи камери за стружки. Тук доказва предимството си един 2-режещ зъб със спирален наклон приблизително 45 °. Инструментът трябва да има преден ъгъл на рязане от 15° –20° и напречен заден ъгъл от 10° –12°. Ако се използва машина с по-ниска мощност на шпиндела, малки скорости на подаване или дълбоки жлебове, трябва да се предпочита спирален инструмент с един ръб. При средна скорост на рязане от около 2000 m / min може лесно да се постигне издръжливост на инструмента при дължината на рязане от 500 m.

При обработката на мед и медни сплави трябва да се използват същите инструменти, както при обработката на алуминий. Стойностите на подаване за зъб са между 0,02 и 0,4 mm, в зависимост от състава на сплавта.

Чистата мед трябва да се фрезова само с най-фино шлифован режещ ръб на инструмента, за да се предотврати натрупването на наслойка по режещия ръб.
В този случай фрезоването по посока на подаване е за предпочитане пред насрещното фрезоване. Тук обаче използването на керамични инструменти е предимство, понеже могат да се постигнат до 10 пъти по-високи скорости на рязане.

HSC обработката е особено подходяща за обработка на стъклопласти, тъй като силите на рязане рязко намаляват с увеличаване на скоростта на рязане и в зоните на ръба се противодейства с високи стойности на подаване. Чрез отвеждане на енергията на рязане със стружките, основният материал е подложен на минимално топлинно натоварване.

Материали CFK (карбонови влакна) и GFK (фибростъкло)

Трябва по възможност да се обработва с насрещно фрезоване и срещу влакната, а не успоредно на влакната. Задоволителни до добри резултати обаче осигуряват само поликристални диамантени инструменти. Оптималният диапазон на обработка с рязане е около v_c = 4500 m / min и v_f до 30 m / min. Инструментът трябва да има преден ъгъл на рязане от около 5° и напречен заден ъгъл от 10°.

Материали, съдържащи азбестови влакна

Понеже тук трябва да се прорязват силопроводими влакна, следва да се даде предпочитание на остри режещи ръбове на инструмента с геометрия, подобна на използваната при обработката на леки метали. Най-добрите резултати дават инструменти, които могат да бъдат класифицирани в ISO група K. Оптималният диапазон на обработка е при скорост на рязане от 2000 m / min до 3000 m / min и скорост на подаване от
10m / min до 15m / min.

При високоскоростно фрезоване на стомана при скорост на рязане от 750 m/min, може да се постигне издръжливост на инструмента, изразена чрез дължината на рязане, от
20–25 m. Диапазони на скоростта на рязане от 500 m/min до 1500 m / мин може да се постигнат с VHM фрези от ISO клас Р. HSC фрезоването се е доказало особено в производството на матрици и инструменти, където обикновено се произвеждат сложни форми, като се използва технология на фрезоване по редове, най-често със сферична геометрия на рязане.

Тук могат да се постигнат колосални подобрения по отношение на времето и качеството на повърхността, чрез високи скорости на подаване и рязане. Бе установено, че при постоянен преден ъгъл на рязане (0°) с увеличаващ се напречен заден ъгъл и повишаване на скоростта на подаване се постига подобряване на издръжливостта на инструмента.

Оптималният напречен заден ъгъл се е установил на около 12°–20°. Инструментите с прави канали, които са режещи отпред или над центъра, се оказаха оптимални откъм стабилност при производството на инструменти и матрици. Целта е да се постигнат подавания от 0,3 до 0,7 mm, фрезоване по посока на подаване както и
сухо рязане, като скоростта на рязане трябва да бъде между 500 m / min и 1500 m / min.

Обработката на чугун е възможна с изцяло твърдосплавни инструменти, чийто преден ъгъл на рязане е от 0° до 6° и техният напречен заден ъгъл е 12°. Покритието на инструментите е абсолютно необходимо. Тук трябва особено да се вземе под внимание, че образуването на гребеновидни и напречни пукнатини в слоя да бъде възможно най-малко, посредством меко навлизане респ. излизане в/от материала.

При скорости на рязане от 1000 m / min, обемът отделени стружки за единица време, например при GG 25, може да се увеличи с коефициент 10. Периодът на издръжливост е около 20 m на режещ ръб и повърхността съответства на качеството на шлифоване. Периодът на издръжливост може да бъде увеличен, ако скоростта на подаване е сравнително висока, т.е. ако се избере скорост на подаване прибл. 0,3 до 0,4 mm на зъб.

При обработката на графит са от предимство не само ниските сили на рязане, но и прахообразният стружков материал. Стружковият материал трябва да се отстрани възможно най-бързо и напълно при обработката, тъй като периодът на издръжливост зависи до голяма степен от извеждането на стружковия прах. За да се противодейства на ефекта на шмиргела, нашите графитни фрези са с диамантено покритие.

Този ултратвърд слой противодейства оптимално на абразивното износване, което от своя страна удължава периода на издръжливост. За подобряване на отвеждането на стружки, трябва да се фрезова по посока на подаването.