Episode 11: Dragonskin - weil Verschleiß Hautsache ist

Hallo zusammen und schön, dass ihr wieder eingeschaltet habt zu unserem Ceratizit Innovation Podcast. Und für alle, die heute das erste Mal mit dabei sind oder die zufällig auf unseren Podcast gestoßen sind.

Euch darf ich noch mal wärmstens die ersten Episoden dieser Reihe ans Herz legen sie hatten wirklich sehr, sehr spannende Gesprächspartner und auch spannende Themen, die wir da schon behandelt haben. Aber worum geht's eigentlich heute? Der Titel der Episode „Dragonskin - weil Verschleiß Hautsache ist“. Ja, ganz richtig Hautsache! Selbstverständlich sprechen wir heute über die unterschiedlichen Beschichtungstechnologien und insbesondere natürlich über unsere Dragonskin Beschichtung.

Und dabei wollen wir mal ganz allgemein erklären, warum Werkzeuge durch die Beschichtung effektiver werden, welche Beschichtungsmethoden es gibt wodurch sich unsere Beschichtung gegenüber anderen unterscheidet. Aber jetzt freue ich mich auf den Head of Carbide and Coating Development bei Ceratizit und das ist Doktor Christoph Czettl und euch viel Spaß beim Zuhören.

Hallo Christoph! Es freut mich, dass es heute geklappt hat, dass du Zeit für unseren Ceratizit Innovation Podcast gefunden hast. Du sitzt heute in Reutte Österreich, richtig?

Hallo Harald! Ja das ist richtig, ich bin heute in der Früh zu uns ins Büro gekommen und hab versucht alles so gut vorzubereiten, dass unsere Aufnahme heute klappt.

Okay, da bin ich fest von überzeugt. Hast du denn auch die Möglichkeit gehabt, auf dem Weg schon mal in unseren Podcast reinzuhören? Weißt du was auf dich zukommt?

Ja ich war die letzten Wochen mehrmals mit dem Auto unterwegs und habe mir die ersten paar Podcast-Folgen angehört und muss sagen, es hat mir sehr viel Spaß gemacht. Ich habe den ersten Teil mit dem Norbert mitbekommen und habe mir den Teil von Frace Bike angehört, auch bei den ganzen Universen mit dem Uwe aufgepasst und zugehört und bin schon sehr gespannt, welche Fragen da auf mich zukommen werden.

Dann weißt du auch was wir am Anfang immer machen, denn es gibt eine schöne Zuhörerfrage. Da dürfen unsere Zuhörer raten bzw. schätzen und ich würde dir diese Frage auch stellen, aber du darfst das Ergebnis noch nicht verraten, auch wenn du es vielleicht weißt. Wir sprechen heute über das Thema Beschichtung. Da hören wir öfter das Wort Multilayer und da ist mir eingefallen: Ich würde gerne wissen, wie viele Schichten hat eigentlich ein herkömmlicher Blätterteig? ist ein bisschen komische Frage Christoph, und das gehört jetzt auch nicht zu deinem Fachgebiet. Aber Blätterteig ist das ein Thema in deinem Leben?

Ja, das ist eigentlich eine sehr gute Frage. Blätterteig in Form von Apfel- und Topfenstrudel das ist sehr wohl ein Thema, da bin ich ja großer Fan davon. Wie viel Lagen der in Wirklichkeit hat, muss ich ganz ehrlich zugeben, so genau habe mir da keine Gedanken drüber gemacht. An sich eine spannende Frage.

Aber wir können uns darauf einigen wahrscheinlich mehr als 5.

Ich würde einmal sagen: viele.

Wir sagen einfach mal viele und unsere Zuhörer dürfen jetzt mitraten, vielleicht nicht direkt googeln. Oder einfach mal zum Bäcker gehen, ein Teilchen holen, quer durchschneiden und dann gucken, wie viele Schichten hat eigentlich so ein Blätterteig. Aber jetzt wollen wir dich ein bisschen besser kennenlernen. Sag uns doch ganz kurz, wer bist du und was machst du eigentlich überhaupt?

Mein Name ist Christoph Czettl ich bin mittlerweile seit fast 13 Jahren bei Ceratizit im Unternehmen beschäftigt und habe mich dort eigentlich von Beginn an mit der CVD Beschichtung, dann etwas später mit der PVD-Beschichtung auseinandergesetzt. Da sind im Lauf der Jahre dann die ganzen Hartmetalle dazu gekommen, also die gesamte Schneidstoffentwicklung, angefangen mit Wendeschneidplattenbereich, und wir haben dann mit den ganzen Akquisitionen mehr und mehr Produktbereiche und Produktprogramme dazubekommen. Das hat dann mit dem Zukauf ist heute von Günter Würth begonnen, die ganze Vollhartmetallseite, die dort ausgebaut worden ist. Ganz intensiv geworden ist es dann mit dem Zukauf von Klenk mit den ganzen Werkzeugen für die Luftfahrtindustrie und die Diamantbeschichtung. Und natürlich noch immer on top drauf die ganzen ultraharten Schneidstoffe von Becker und der Komet Gruppe, die dann noch mit dazu gekommen sind, und so hat sich sukzessiv eigentlich das Tätigkeitsfeld erweitert.

Was war denn die wichtigste Erfahrung, die du machen musstest in dem Gebiet?

Das wichtigsten im ganzen Themengebiet Beschichtung und Hartmetall ist eigentlich, dass das gar nicht so einfach ist, Dinge nachzulesen. Also wenn man z.B. versucht, in Büchern oder Literatur Dinge zu studieren. Durch das, dass eigentlich sehr viel Wissen in den Firmen drinnen steckt und in den großen Unternehmen. Die ganze Hartmetall- und Schicht Kommunion, die nicht sehr groß ist, da ist alles sehr familiär, ist es eigentlich schwierig da an wirklich gutes Wissen zu kommen und. Das ist eigentlich was, was ich feststellen hab müssen, die Studenten an den Universitäten haben immer ein schweres Leben, weil man nicht einfach nachlesen kann, was passiert. Ich muss die richtigen Personen finden, die Erfahrung haben und dort eben das Wissen weitergeben können und auch bereit sind, das zu tun.

Du hast gerade gesagt das ist eigentlich eine kleine Familie der Experten was die Beschichtung angeht. Sprechen wir davon zehn in Deutschland oder sind das mehrere hunderte die auf dem Gebiet Experten sind?

Ja, also wenn man die Beschichtungstechnik anschaut, die Leute, die auf Hochschulen unterwegs sind und sehr intensiv damit beschäftigen, da gibt's in Europa eine Hand voll renommierte Gruppen, die sich damit beschäftigen, vielleicht noch ein paar einzelne in Asien und in den USA. In den Unternehmen, wenn man alle zusammenzählt, mit den ganzen Beschichtungsexperten, die das jetzt im R&D-Bereich betreiben, dann werden es wahrscheinlich weniger als 50 sein.

Und man kennt sich dann halt auch untereinander?

Ja definitiv, da gibt es ein paar ganz große, die eigentlich immer wieder auftauchen und man trifft sich natürlich auf den ganzen einschlägigen Konferenzen und Tagungen und pflegt ein sehr freundschaftliches Verhältnis, wenn es um Konferenz und die wissenschaftliche Seite geht. Das ändert sich aber ganz schnell, wenn man sie wieder mal am Patentamt trifft und irgendwelche anderen Kämpfe ausfechten muss.

Ganz genau, und dann ist man auf dem Patentamt und möchte die nächste große Innovation in der Beschichtungstechnologie vielleicht anmelden. Was war für dich eine der großen Innovationen, an der du beteiligt warst in deiner beruflichen Karriere bis jetzt?

Ich glaube das Thema, welches ich zu Beginn betreut habe, war im Prinzip die neue Beschichtungstechnologie mit unseren CVD-Anlagen, diese sind im Prinzip zeitgleich mit mir ins Unternehmen gekommen. Wir haben da

Von einem renommierten Hersteller eine ganz neue Anlagentechnologie im Prinzip zur Verfügung gestellt bekommen und auf denen haben wir unsere neuen Beschichtungen aufgebaut und das war eigentlich eins der spannendsten Themen in Summe, das mehr oder weniger immer noch andauert.

Die Beschichtungen zu entwickeln und mit den neuen Anlagen und Technologien den ganzen Fertigungsprozess gemeinsam mit unserer Produktion und den Prozesstechniker mit aufzubauen und ich habe die Chance gehabt vor zweieinhalb Jahren die erste Anlage die wir uns installiert worden ist, die wir eben damals gemeinsam aufgebaut haben, noch einmal nach innen zu verlagern, dort wieder in den Produktionsbereich zu übergeben und das ganze eigentlich noch ein zweites Mal dann mitzumachen und es dort aufzubauen.

Lass uns doch mal ganz vorne anfangen. Um das Thema Beschichtung vielleicht ein bisschen besser zu verstehen: Wenn du jetzt einen fünfjährigen erklären müsstest, wie kommt die Schicht eigentlich aufs Werkzeug. Wie würdest du das in 4-5 griffigen Sätzen machen?

Ich würde erstmal versuchen zu unterscheiden. Also sowohl die CVT-Beschichtungstechnologie, also das chemische Abscheiden aus der Gasphase, das kann man sich ungefähr so vorstellen: Wir bringen einfach gasförmig unsere Schichtstoffe ineinander rein, das führt zu hohe Temperaturen, heißt wir reden von ungefähr 800 bis 1000 Grad und funktionieren tut es im Prinzip über chemische Reaktionen und sieht dann so ähnlich aus wie damals im Herbst, wenn in der Früh aus dem Fenster schaut und dann die ganze Feuchtigkeit kondensiert und das Ganze dann zum Beispiel anfriert.

Das ist vom Grundprinzip sowas ähnliches wie mit unserer Gasphasenabscheidung. Mit der Zusammensetzung der Gase spielen wir dann welche Schichten das werden, welche Zusammensetzung die haben. Auf der PVD-Seite sind die physikalischen Gasphasenabscheidungen. Der Transport ist jetzt nicht nur chemisch, sondern auch physikalisch. Wir verdampfen im Prinzip unser Ausgangsmaterial und vorstellen kann man sich das in einer Kammer, wie wenn man elektrostatisch lackiert, das heißt, man hat rundherum Quellen, durch welche die Ionen verdampfen. Das ist quasi eine Lackierpistole und meine Werkzeuge bewegen Sie dran vorbei und die einzelnen Tröpfchen, oder Ionen in dem Fall, werden dann einfach über elektrostatische Spannungen an unsere Werkzeuge gezogen und so versuchen wir einen möglichst gleichmäßigen Überzug zu erreichen.

Und was sind da die Herausforderungen beim Beschichten von Hartmetall? Worauf muss man da achten?

Also Herausforderung die sind sehr, sehr vielfältig. Ich glaube ein großer Teil kommt aus der Vielfalt der Werkzeuge und Geometrie, die da zur Beschichtung zu uns gebracht werden und es fangt mit ganz banalen Schwierigkeiten an, dass mit der richtige Schichtdicke am richtigen Werkzeug an der richtigen Stelle hinbekommt, dass das in der Anwendung dann richtig gut funktioniert. Das heißt wir wollen unsere Werkzeuge vor Verschleiß schützen, das ist unsere Grundmotivation, die immer dahintersteckt. Und es kann sein, dass man für manche Anwendungen sehr scharfe Schneidengeometrien mit dünnen Schichten braucht, hin und wieder brauche ich allerdings eine ganz dicke Schicht, um einfach bei den hohen Temperaturen zum Beispiel das Hartmetallsubstrat zu schützen. Das ist der Schlüssel zu verstehen, was genau braucht das Werkzeug in der Anwendung und wie reagiere ich darauf.

Christoph, jetzt hast du ja gerade schon die verschiedene Beschichtungsmethoden erwähnt: CVD und PVD. Wann sollte man diese Methoden in der Praxis sinnvoll anwenden? Da gibt es sicherlich unterschiedliche Anwendungsbereiche. Erkläre uns das kurz.

Dazu sollte man vielleicht im Hinterkopf behalten, mit den Beschichtungstechnologien haben wir verschiedene Schicht- und Materialsysteme im Einsatz, die teilweise verschiedene Eigenschaften haben. Für CVD machen wir vergleichsweise dicke Schichten, bis zu 20 µ. Meistens ist Aluminiumoxid als oberste Schicht für sehr große Hochtemperaturbeständig und Warmhärte. Während auf der PVD Seite eher dünnere Schichten zum Einsatz kommen, das sind dann ganz oft Titanaluminiumnitrid- oder Chromaluminiumnitrid-Schichten. Wir reden also von unterschiedlichsten Materialen und das ganze hängt dann sehr stark von der Anwendung ab, zum Beispiel wenn ich das Drehen von Stahl oder zum Guss als Anwendung habe, dann würde ich zum Beispiel CVD für die Schichten überwiegend auswählen. Mit dem hohen Absorbtionsvermögen kommt von der Schichtdicke und der guten Warmhärte und Hochtemperatur Beständigkeit

Wenn ich jetzt zum Beispiel Fräsen von rostfreien Materialien machen würde, dann würde ich eher zu PVD Schichtsystem gehen. Die haben ein besseres Verhalten im thermischen Wechsel, speziell wenn wir Kühlschmierstoffe zum Einsatz bringen und so geht es Eigenschaftsspektrum ganz weit auseinander.

Dazu kann man beispielsweise auch noch sagen das CVD irgendwie überwiegen auf so Wendeschneidplattenwerkzeugen zum Einsatz kommt, während die rundlaufenden Vollhartmetallwerkzeuge fast immer PVD beschichtet sind.

Gibt's denn eigentlich auch Werkstoffe die überhaupt gar nicht beschichtet werden können oder geht das grundsätzlich mit allen?

Ja es gibt eine gewisse Einschränkung, das hat einerseits mit der Beschichtungstemperatur beispielsweise zu tun, also es gibt Werkstoffe wie Kunststoff oder Aluminium, die kann man nicht CVD beschichten, weil die Beschichtungstemperatur 1000 Grad ist. Das heißt, das Material oder der träge Körper darf natürlich nicht schmerzen oder sich verflüchtigen.

Da ist Hartmetall sehr, sehr gut, da es bis über 1000 Grad sehr beständig ist. Für die PVD-Seite ist es jetzt so, durch das Anziehen der Ionen über die elektrische Spannung ist der Grundvoraussetzungen, dass sie gut funktioniert. Dass die Teile elektrisch leitfähig sind, das heißt Keramiken oder schlecht leitenden Materialen hat man dort durchaus Schwierigkeiten.

Und das sind eben Dinge, die man berücksichtigen sollte.

Du hast es ja gerade schon mal kurz angeschnitten, es gibt Unterschiede bei den Wendeschneidplatten und beispielsweise auch bei den Mono Werkzeugen. Kannst uns das noch mal ganz kurz erklären?

Ja, das sind grundsätzlich unterschiedliche Einsatzbereiche. für Schaftwerkzeuge kommen z.b. sehr viele Hartmetallsorten in einen sehr kleinen Kerngrößenbereich mit hohe Verschleißbeständigkeit zum Tragen. Das sind meistens scharfe Schneiden, die dort zum Einsatz kommen und da haben wir eigentlich überwiegende PVD-Beschichtung. Dazu kommt, dass der Schaft, der eigentlich unbeschichtet sein sollte. Da brauche ich gewisse Spanntoleranzen und maßliche Toleranzen. Und das ist der Vorteil der PVD-Beschichtung, der Schaft bleibt frei. Bei CVD werden die Teile allseitig beschichtet und das ist dann schwierig solche Schaftflächen unbeschichtet zu halten.

 Verrat uns doch mal, aus welchen Elementen eigentlich eine solche Beschichtung besteht. da gibt's doch sicherlich große Unterschiede und ich habe gehört Hartmetallsubstrat spielte auch eine große Rolle, oder?

Ja, das Substrat ist natürlich eine wesentliche Komponente für unsere Schneidstoffe. Da reden wir immer von der Kombination von einer Hartmetallsorte, von einer Beschichtung und meistens werden die Schichten nochmal nachbehandelt, geglättet, um die Oberflächengüte herzustellen. Beim

Hartmetall kann man prinzipiell verschiedene Einflussgrößen wählen. Man kann den Kobaltgehalt auswählen. Das macht das Ganze dann zäher und weicher. Man kann die Wolframcarbid Korngröße Größe einstellen, je gröber, desto zäher. Und wiederum je feiner, desto härter, und kann damit wiederum die Werkstoffparameter wie Bruchzähigkeit, Bruchfestigkeit und der Abrasionsbeständigkeit beeinflussen. Das kombinieren wir dann wieder mit unseren Beschichtungstechnologien CVD oder PVD nach der Anwendung.

Klingt jetzt erstmal alles ganz gut. Aber warum werden Werkzeuge überhaupt beschichtet? Um den Verschleiß zu reduzieren in erster Linie.

Ja genau, das ist der wesentliche Faktor, wir wollen eigentlich unseren Grundkörper  des Hartmetallsubstrates beispielsweise vor der erhöhten Temperatur schützen. Also Hartmetalle sind im Grunde sehr,sehr beständig aber im Temperaturbereich von 600 bis 700 Grad werden auch die weich fangen, an sie plastisch zu verformen und das ist, was wir eigentlich in der Anwendung verhindern wollen.

Und deswegen versucht man mit isolierenden Schichten die Temperatur von dem Hartmetallsubstrat fernzuhalten und natürlich möglichst harte Schichten an der Oberfläche aufzubringen um eben bis Abrasionsverhalten soweit beeinflussen, dass es einfach länger hält. Das ist so die Grundmotivation.

Jetzt arbeitet ihr da mit verschiedenen Schichten, auch mit verschiedenen Lagen ich hören im Kontext immer Multilayer-Beschichtung. Was gibt's denn da für unterschiedliche Arten?

Man redet da immer von Multilayer- oder Nanolayer-Beschichtungen, wobei die Abgrenzung sehr schwierig ist. Also Nano sagt der Name schon, seine Nanometer dicke Schichtlagen, die im Wechsel aufgebracht werden. Multilayer, da versteht eher gröbere Lagen, aber das verschwimmt ein wenig. im Prinzip ist es so dass fast alle modernen Schichten aus viellagigen Systemen aufgebaut sind, ie meisten kann man da mittlerweile mit dem normalen Lichtmikroskop gar nicht mehr auflösen, wenn es wirklich im Nanometerbereich Einzellagen sind, wo man dann verschiedene Elemente versucht einzubringen. Da muss man schon sehr viel Analytik betreiben und braucht wirklich auch eine sehr gute Anlage, um das nachzuweisen, welche Chemie und Mikrostruktur dann wirklich im Detail dann vorliegt.

Gibt es da eigentlich ein Limit, was die Schichten angeht? Kann man unendlich viele Schichten auftragen? irgendwann macht es ja wahrscheinlich dann auch keinen Sinn mehr, oder?

Nein, irgendwann ist man hier einfach auch an der Grenze, das sind schon sehr, sehr viele. Man kann sich so vorstellen, das kann man fast auf die atomare Ebene runterbringen. Wir sind mittlerweile auch soweit mit unseren Universitäten und in Kooperation-Partnern, fast einzelne Atome auflösen zu können. Was die Chemie betrifft, hier sind wir sehr, sehr nah dran. Mehrere Atomlagen kann man mittlerweile sehr gut nachweisen und da ist eigentlich der große Fortschritt der Messtechniker und Messtechnologie, die wir immer parallel Fach vorantreiben müssen, ein essenzieller Punkt, der uns die letzten Jahre sehr weit vorangebracht hat.

Und wie wirkt sich jetzt die Schichtdicke auf das Werkzeug aus? Ist es besser weniger Schichten zu haben? Ist es besser mehrere Schichten zu haben? Vielleicht kannst uns das kurz erklären.

Ja das ist gar nicht so einfach zu beantworten. Weniger oder mehr Schichten, das kommt glaube in dem Fall immer wieder drauf. Du kannst verschiedene Eigenschaften von unterschiedlichen chemischen Zusammensetzungen kombinieren, dass du sagst: okay, du hast jetzt Titanaluminiumnitrid-Schichten mit einer Siliziumnitrid-Schicht kombiniert. Die eine macht Operationsbeständigkeit, die anderen Hochtemperaturhärte beispielsweise, oder du gehst her und baust es graduell auf, sagt ich habe jetzt einen Schichtaufbau und mischst sukzessiv ein Element dazu. Oder ich ändert die Mikrostruktur, indem ich z.b. aus der gleichen Chemie einmal eine sehr feinkörnige und einmal eine sehr grobe Schicht. Und das sind so ganz grob die Stellhebel, mit denen wir versuchen gemeinsam mit der Schichtdicke für die Anwendung und der Werkzeuggeometrie leistungsfähige Werkzeuge zu entwickeln und die Schichten zu abzustimmen, sodass sie im Einsatzfall sehr gut funktionieren.

Und in den Kontext fällt auch immer das Wort „Dragonskin-Beschichtung“. Kannst du uns kurz sagen, wie die von anderen Beschichtungen sich unterscheidet? ich glaube das ist mehr so ein Überbegriff für viele verschiedene Beschichtungsarten. Ist das richtig?

Ja genau, das ist eigentlich sehr gute Frage, weil damit werden wir sehr häufig konfrontiert: „Erkläre doch einmal, was ist denn diese Dragonskin-Beschichtung“. Ich muss dann sagen, dass ist nicht die Beschichtung, wir haben ja vorhin schon über verschiedene Beschichtungstechnologien diskutiert, sondern das ist eigentlich die gesamte Familie an Schichten und darunter verstehen ein bisschen das Know-how und die Beschichtungstechnologie als Gesamtes, die wir versuchen auf unsere Werkzeuge anzuwenden und im Einzelfall kann das den für das eine oder andere Werkzeug natürlich ganz andere Schichtsysteme oder Schichttechnologien zur Folge haben.

Das ist der Überbegriff über das Know-how, dass wir versuchen da rein zu stecken und da ist er der ganze wissenschaftliche Background, der in unsere Produkte fließt.

Man muss natürlich auch auf den Markt reagieren. Welche Beschichtungen werden da aktuell gefragt? was möchte der Markt gerne haben? In welche Richtung geht's?

Ja das ist glaube recht schwer zu beantworten. Richtung Markt und Kundenseite reden wir ganz oft nicht mehr über die Beschichtung per se, sondern mehr von der Leistungsfähigkeit vom Werkzeug da verschwindet das Thema Beschichtung ein bisschen. Viele Kunden sind gar nicht in der Tiefe drinnen, dass sie sagen „ich will CVD- oder PVD-Beschichtung“, die brauchen einfach ein funktionierendes Werkzeug.

Aber da gibt's doch wahrscheinlich auch die unterschiedlichsten Kundenwünsche. Gibt's dann vielleicht auch so Kunden, die sagen: „Unser Unternehmen ist im Logo rot vom CI her ich hätte jetzt gern auch mal einen roten Bohrer oder gelben, oder einen grünen.“ gibt sowas auch?

Das ist eine sehr gute Frage. Speziell die Frage mit der roten Schicht habe die letzten Jahre schon mehrmals gehört, die kommt regelmäßig wieder. Wir haben mit unserer Silverline auf der Vollhartmetallseite Farbzuordnungen zu unseren Produkten, mit denen sie sehr erfolgreich sind. und da steckt natürlich ein bisschen am Marketing und Wiedererkennungsmerkmal dahinter, das man nicht unterschätzen darf. Also die Funktionalität ist eine Sache, man darf aber nie die Optik unterschätzen, weil es ist so ähnlich, wie wenn du dir ein Auto kaufst. Wenn die Farbe wirklich hässlich ist, würdest du es wahrscheinlich auch nicht nehmen.

Wahrscheinlich nicht, also die Kombination macht es halt aus. Die Optik und die Funktion, aber das könnt ihr mittlerweile auch anbieten, nicht wahr?

 Hier gibt es ein paar technische Einschränkungen, an denen wir natürlich laufende arbeiten. So gut es geht versuchen wir solche Dinge aber immer zu kombinieren, wenn das Produkt deutlich besser ist, wenn ich tolle Optik habe und es so einfach leichter zu verkaufen ist.

Damit wir jetzt noch mal so ins Detail gehen, gibt's denn auch eine Schichtart, die dir am besten gefällt? Also jetzt nicht vom chemischen her, sondern von der Optik. Gibt's da etwas, das dich besonders anspricht, wo du sagst „das gefällt mir optisch gut“?

Also optisch sind die ganzen Schichten, die zum Beispiel regenbogenfarbige Optik haben, immer sehr großes Highlight, des fängt an natürlich bei den DLC Schichten, die momentan auf unseren Produkten für die Aluminiumbearbeitung, also die Vollhartmetallprodukte, eingesetzt werden, die natürlich sehr toll aussehen. Aber auch die ganzen regenbogenfarbigen Schichten auf der Wendeplattenseite, die wir vor einigen Jahren präsentiert haben, speziell jetzt für unsere Stechsorten und den Ecocut. Das sind einfach Dinge, die einfach ein tolles Erscheinungsbild haben und die immer wieder für Aufsehen gesorgt haben die letzten Jahre.

Lass uns mal so ein bisschen Blick in die Zukunft wagen. Wenn du dir etwas wünschen könntest, eine besondere Beschichtung, die es noch nicht auf dem Markt gibt und die vielleicht auch noch gar nicht erforscht ist. Gibt's da etwas was du in deiner beruflichen Laufbahn vielleicht noch gerne umsetzen wollen würdest?

Etwas ganz Tolles wären natürlich Schichten, die einfach enorm verschleißbeständig sind und Werkzeuge dann sehr lange halten lassen, dass man wirklich große Sprünge machen kann. ich glaube, dass ist aber sehr schwierig umzusetzen ist, weil das Gesamtlevel sehr hoch ist. Die großen Sprünge, wenn man realistisch ist, sind deutlich schwieriger geworden als noch vor 20-30 Jahren. Da, wo man anfangs von unbeschichteten Werkzeugen zu beschichteten, von Standzeit steigere Nummern Faktor X gesprochen hat und dann auch in den 90er Jahren teilweise Steigerung verdoppeln und verdreifachen realisieren hat können. Ich glaube den Schlüssel heutzutage ist auch, das Werkzeugsystem und die Schicht gut abzustimmen und den Leuten einen guten Anwendungsparameter mitzugeben, damit eben die hohen Abtragsraten realisiert werden können. Also das Gesamtpaket ist viel wichtiger ist nur die Schicht allein.

Also wir dürfen gespannt sein was die Zukunft im Bereich der Beschichtung noch zu bieten hat und der Christoph der wird die maßgeblich mitgestalten habe ich das Gefühl, oder?

Ja, es hat mir die letzten Jahre sehr viel Spaß gemacht. Es ist alles andere als langweilig geworden. die Vielfalt ist mit unseren neuen Produkten immer größer geworden und das Aufgabengebiet reicht noch locker für zehn, 20, 30 Jahre. Da werden wir wahrscheinlich nicht fertig werden.

Dann lass uns doch hier an der Stelle erstmal einen Punkt machen. Für alle, die jetzt neugierig geworden sind und vielleicht auch noch detailliertere Fragen haben, denen empfehle ich unsere Show Notes. Da werden wir unsere Produkte und die ganzen Informationen auch nochmal verlinken und, wenn ihr eine Frage habt, schreibt uns gern eine E-Mail. Teamcuttingtools@ceratizit.com und unsere Experten beantworten diese dann gerne. Aber eine Frage habe ich noch, Christoph. Denn jeder unserer Gäste muss diese beantworten. Hast du eigentlich ein Lieblingswerkzeug? Und lass dich bitte nicht verleiten von den Antworten, die wir schon in vorigen Podcast hatten.

Also ich bin immer ein sehr großer Fan von technisch ausgefeilten Lösungen. Da kann ich mich dafür begeistern. Von unseren eigenen Werkzeugen, wenn ich da so durch überleg, was wir die letzten Jahre gemacht haben, muss ich sagen, was mir extrem gut gefällt, ist beispielsweise der Multilock. Das ist einfach eine sehr coole Lösung von der Kombination Werkzeugsystem, Beschichtung und den kleinen Details, die dort drinstecken, die wirklich super umgesetzt werden sind.

Okay, das lassen wir so stehen und unsere Zuhörer sind sicherlich auch schon ganz gespannt, wie ist denn mit unserem Blätterteig aussieht. Denn wir haben am Anfang gefragt, wie viele Schichten hat eigentlich ein herkömmlicher Blätterteig? wir haben eben schon so ein bisschen darüber gewitzelt ich habe gesagt mehr als fünf. was würdest du denn schätzen Christoph wie viele Schichten ein Blätterteig hat?

Das ist eine ganze schwierige Frage. wahrscheinlich hängt das auch ein bisschen von der Liebe und vom Detail der Konditorin ab, die den macht. Aber ich hätte jetzt einmal geschätzt so ungefähr 500.

500 Schichten? Okay, ich habe geschätzt, bevor ich das dann bei Wikipedia nachgeschlagen habe, dass es so 10-20 wären. Und es sind, du bist gar nicht so weit weg, 144 Schichten.

Nicht schlecht!

Gar nicht so schlecht. Ich kann mir das gar nicht vorstellen, aber wir machen das einfach so, Christoph, wir gehen noch mal zum Bäcker unserer Wahl, kaufen uns was mit Blätterteig, schneiden das in der Mitte durch, und dann gucken wir mal so quer rein sehen wir hoffentlich roundabout 144 Schichten. Und, wenn unsere Zuhörer mir das jetzt nicht glauben, ich habe es bei Wikipedia gefunden. Wer hätte das gedacht, Christoph.

Also darüber habe ich mir noch nie Gedanken gemacht, um ehrlich zu sein.

Das wusste ich, deswegen habe ich die Frage auch rausgesucht. Christoph, ich sag erstmal danke schön für die Insights, bleib mir gesund und vielleicht bis zum nächsten Mal.

Vielen Dank und bis bald. Ciao!

Danke, ciao!

Hallo und herzlich willkommen zu Doktor Uwes Universum. Hallo Uwe.

Hi, grüß Dich, Harris.

Hast du auch gerade zugehört, was der Christoph so zum Thema Beschichtung zu erzählen hat? Ich habe das dumpfe Gefühl, der kennt sich relativ gut aus, oder?

Naja, das ist kein dumpfes Gefühl, das hast du genau richtig beschrieben. Das ist ein hochgradiger Spezialist bei uns.

Also der könnte, glaube ich, in die Tiefe noch so ein zwei Stündchen weiter über das Thema Beschichtung referieren.

Tage!

Lass uns doch mal so ein bisschen weg vom Thema gehen. Wenn du jetzt draußen unterwegs bist, frönst du auch dem Zwiebellook, also trägst du dann mehrere Schichten, oder bist du so jemand der einfach im T-Shirt rausgeht und der keine Jahreszeit kennt?

Ich bin körperlich so ausgestattet, dass ich meistens mit zwei Lagen sehr gut auskomme. Lass es mich so sagen.

Keine weiteren Fragen, Herr Doktor. Nein, Spaß beiseite. Eine Seite, die mich interessieren würde: Wir haben ja über Dragonskin Beschichtungen gesprochen. Hast du aktiv an Entwicklung auch mitgearbeitet? Gibt es die schon seit vielen Jahren? Weil, wenn ich das richtig verstanden habe, ist das ja nur so eine Überschrift und die findet auf allen Werkzeugen Anwendung, oder?

Ja genau das ist ein Synonym oder ein Branding stellvertretend für unsere Beschichtungskompetenz und letztendlich arbeiten wir schon immer sehr stark an Know-how und an dem Wissen für moderne Beschichtungstrukturen und modere Beschichtungsprozesse. Und dementsprechend haben wir eben mit Dragonskin eine Darstellung dessen, was wir hier grundsätzlich machen, was wir für Grundlagen uns erarbeiten und was wir uns für Produkte dadurch entwickeln.

Jetzt habe ich eben mit Christoph schon mal über den Markt gesprochen und auch die merkwürdigsten Kundenwünsche. Jetzt haben wir schon gehört, es werden unterschiedlich farbige Bohrer gewünscht. Was waren denn so die wirklich ungewöhnlichsten Wünsche, die dir die Kunden schon mal geäußert haben, die du so mitbekommen hast? Gibt es da wirklich, welche die so gestreifte Bohrer haben wollen oder sowas in der Richtung?

Ne, gestreift nicht wirklich, aber was der Christoph da vorhin erzählt hat, kann ich bestätigen. Also die Anfrage nach Ceratizit-roten Produkten war tatsächlich da und wir haben in die Richtung auch geforscht und wir sind über ein dunkles schweinchenrosa nicht hinausgekommen. Wir stellen natürlich im Spagat zwischen Performance und Look natürlich unsere Position so, dass die Produkte hervorragend funktionierendes, Preis-Leistungsverhältnis passen muss, die Herstellung dementsprechend zufriedenstellend abarbeitbar ist und dann gucken wir uns natürlich den Look auch an, denn das Auge isst mit. Das hat auch der Christopher vorhin gesagt, und dann tragen wir dem Rechnung. Also das Abgefahrenste, was wir hatten war, tatsächlich die Frage nach Ceratizit-roten Beschichtungen.

Das war also wirklich gewünscht. Also eigentlich müsste es doch schnuppe sein? Der Bohrer arbeitet doch in der Maschine, man kriegt doch eigentlich nicht so viel zu sehen, die Späne fliegen. Aber das ist dann tatsächlich Kundenwunsch, die sagen: „nein wir möchten das so haben.“

Es kommt hin und wieder vor. Was natürlich gewünscht ist, dass die Produkte eine Farbe haben, die man unterscheiden kann in der Maschine, speziell, wenn die Belichtung, also wenn das Licht im Anwendungsbereich dunkel ist, dass man die Produkte unterscheiden kann zwischen eingesetzten Schneidkanten und brandneuen Schneidkanten. Hier sieht man, dieses Werkzeug hat einen fortgeschrittenen Verschleiß, dieses Werkzeug ist ganz frisch. Dieser Wunsch, der kommt schon häufig.

Uwe, glaubst du denn, dass es in der Zukunft tatsächlich mit eurer Forschung und Entwicklung die Möglichkeit gibt, ein fast unabnutzbares Werkzeug herzustellen? Ist das überhaupt denkbar oder ist immer ein Verschleiß mit einzurechnen?

Ja, grundsätzlich spricht da die Physik gegen uns. Also es wird immer einen gewissen Verschleiß geben. Allerdings hat die Vergangenheit auch gezeigt, dass die Schritte in Richtung verschleißbeständiger immer wieder gemacht werden, die dann aber kompensiert werden draußen am Markt durch höhere

Schnittgeschwindigkeiten, höhere Vorschübe, noch schlechter bearbeitbare Materialien und dann die Standzeit sozusagen wieder durch diese Entwicklung der Werkstückstoffe und Zerspannungsparameter zurückgedrückt wird. Dann sind wir wieder geforderten, so ist das ein Ping Pong Spiel das immer wieder vorgeht. In diesem Zwiespalt sin wir die ganze Zeit.

Also können wir festhalten wir dürfen uns noch auf viele Innovationen aus dem Hause Ceratizit auch was die Beschichtung angeht freuen.

Absolut, weil es auch notwendig ist, weil es sein muss und weil es uns Spaß macht.

Dann sage ich herzlichen Dank an Doktor Uwe Schleinkofer hier in Doktor Uwes Universum. Tschüss Uwe, bis zum nächsten Mal.

Bis zum nächsten Mal! Das war unsere Podcast Folge zum Thema Beschichtung und den unterschiedlichen Beschichtungstechnologien von Ceratizit. Und ich denke Christoph Czettl konnte uns ein paar ganz schöne Insides. Zum Thema geben. Solltet ihr noch weitere Fragen oder Kommentare haben, schreibt uns gerne eine E-Mail unter teamcuttingtools@ceratizit.com. Ich sag erstmal Danke schön, bleibt gesund und bis zum nächsten Mal. Tschüss und bye bye.