Beim Schäldrehen erhalten Stangen und Rohre aus unterschiedlichen Kohlenstoffstählen, Federstählen, rostfreien Stählen, Nickel-Basis-Legierungen, sowie Titan und Aluminium die gewünschte Oberflächengüte, Maßgenauigkeit und Formgenauigkeit. In diesem Schälprozess werden vielfach grob geschmiedete, aber auch gewalzte oder gezogene Werkstücke im Durchmesserbereich von 10 bis 650 mm bearbeitet, um eine blanke und glatte Oberfläche zu erzeugen und mögliche Risse aus dem Schmiede- und Walzprozess zu entfernen.
Dieser Schwerzerspanungsprozess gilt als sehr produktiv und effizient, gleichzeitig als besonders herausfordernd für Werkzeuge und Maschinen. Auf Grund der im Vergleich zum konventionellen Drehverfahren stark reduzierten Durchlaufzeiten und dem erstklassigen Ergebnis der Blankstahlerzeugnisse im Hinblick auf Oberflächengüte und Maßhaltigkeit reduzieren sich Kosten und Aufwand in der Nachbearbeitung dieser Halbfabrikate.
1. Einschubapparat
2. Einlaufführungsrollen
3. Schälwendeplatte
4. Werkzeugschlitten/Kassette
5. Auslaufführungsrollen
6. Werkzeugverstellmotor
7. Messeinrichtung
8. Auszugwagen
9. Einlaufführung
10. Drehmitte
11. Motor Einschubapparat
12. Schälkopf
13. Konusring
14. Hohlwelle
15. Hauptgetriebe
16. Hauptmotor
17. Motor Auszugswagen
18. Auslaufführung
Beim Innenschälprozess werden nahtlose Stahlrohre, sowie kaltgeschweißte oder kaltgezogen Präzisionsstahlrohre – die beispielsweise zur Herstellung von Zylinderrohren verwendet werden – am Innendurchmesser fertig bearbeitet. In den meisten Fällen kommen kombinierte Schäl- und Glattwalzwerkzeuge zum Einsatz.
Im vorderen Bereich des Innenschälkopfes sind die Innenschälplatten in Kassetten positioniert und gespannt, in den meisten Fällen werden nur zwei Wendeschneidplatten, die am Durchmesser um 180° versetzt angeordnet sind, eingebaut. Zur Erhöhung der Materialabtragsleistung sind auch Tandemsysteme in Verwendung, bei denen in einer Kassette in Achsrichtung 2 Innenschälplatten hintereinander positioniert werden. Mit Hilfe des nachgeschalteten Glattwalzwerkzeuges wird die Schäloberfläche mit Rollendruck und Rotation im selben Arbeitsgang weiter optimiert, das Material wird verdichtet, Rauhigkeitsspitzen und Unebenheiten werden niedergedrückt und die Rohrinnenfläche wird dadurch noch ebener, glatter sowie verschleißfester.