Den Zerspanungswerkzeugen und somit auch den Vollhartmetallbohrern wird während der Bearbeitung immer mehr und mehr abverlangt wodurch es häufiger zu Verschleiß und Problemen in der Anwendung kommt. Entstehen in der Bearbeitung mit VHM-Bohrern Probleme, können Ihnen folgende Tipps und Tricks weiterhelfen:
Häufiger Grund für die Bildung von Aufbauschneiden ist eine zu niedrige Schnittgeschwindigkeit, ein zu großer Hauptschneidenabzug oder auch eine blanke Schneide. Wenn Sie Probleme mit der Bildung von Aufbauschneiden haben, kann Ihnen folgendes helfen:
Instabile Verhältnisse, zu große Rundlauffehler oder ein unterbrochener Schnitt können zu Eckenausbrüchen führen. Bei Problemen mit Eckenausbrüchen versuchen Sie folgendes:
Zu hohe Schnittgeschwindigkeiten, zu kleine Vorschübe oder Freiwinkel können zu starkem Flächenverschleiß führen. Für geringeren Flächenverschleiß raten wir zu
Häufig entstehen Ausbrüche an der Hauptschneide durch instabile Verhältnisse, unterbrochenen Schnitt oder dem Überschreiten der maximalen Verschleißbreite. Auch die Wahl eines falschen Werkzeug-Typs kann die Ursache sein. Versuchen Sie deshalb folgendes:
Instabile Verhältnisse, zu große Rundlauffehler oder zu kleine Verjüngung können zu Rundfasenverschleiß führen. Oft ist auch falsche oder zu dünne Emulsion eine Ursache. Wenn Sie Probleme mit Rundfasenverschleiß haben, versuchen Sie folgendes:
Oft sind instabile Verhältnisse, zu große Rundlauffehler oder unterbrochene Schnitte die Ursache für Riefen am Tragerücken. Besonders bei abrasiven Werkstoffen kommt es häufig zu diesem Problem. Hier kann folgendes helfen:
Zu niedrige Schnittgeschwindigkeit, zu großer Vorschub oder zu große Hauptschneidenabzüge können zu starkem Querschneidenverschleiß führen. Folgendes kann hier Abhilfe verschaffen:
Wenn Sie mit Ausbrüchen am Übergang, an der Ausspitzung oder an der Hauptschneide zu kämpfen haben, kann dies an einem zu kleinen Freiwinkel, einem zu großen Hauptschneidenabzug oder an der Wahl eines falschen Werkzeugs liegen. Versuchen Sie deshalb folgendes:
Zu hohe Schnittgeschwindigkeiten, zu wenige Emulsion, falscher oder kein Eckenabzug können zu einer plastischen Verformung der Schneidecken führen. Folgendes kann eine Verformung der Schneidecken vermeiden:
Eine schlechte Oberflächenqualität wird häufig durch zu große Rundlauffehler, zu wenig Kühlung oder labile Verhältnisse verursacht. Folgendes kann die Qualität der Oberfläche optimieren:
Ein starker Grat am Bohrungsausgang kann durch zu großen Vorschub oder zu großen Hauptschneidenabzug entstehen. Versuchen Sie deshalb folgendes:
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