Fattori che influenzano la scelta dell’inserto giusto

Per scegliere l’inserto di pelatura ottimale occorre tenere conto dei seguenti criteri:

  • Composizione e proprietà del materiale da lavorare
  • Durezza del materiale
  • Diametro
  • Profondità di taglio
  • Qualità della superficie richiesta

Il criterio più importante per scegliere l’inserto di pelatura corretto e la qualità di metallo duro è il materiale da lavorare, il suo livello di finitura e la sua durezza. Le differenze a volte fondamentali nella composizione dei materiali richiedono una certa flessibilità rispetto alle raccomandazioni e di solito la soluzione più utile è la prova pratica. Per svariate applicazioni e qualità di metallo duro sono state sviluppate varie geometrie di taglienti che possono essere anche combinate con vari smussi di supporto.

Alle pagine seguenti si trovano una descrizione dettagliata degli smussi di supporto e i criteri di selezione. Un altro criterio è il diametro da lavorare insieme alla profondità di taglio. In questo contesto il processo di produzione delle barre è fondamentale. Le barre trafilate e laminate con diametri fino a 150 mm presentano normalmente una migliore qualità superficiale del grezzo rispetto alle barre forgiate con diametri superiori a 150 mm, che oltre alla struttura superficiale irregolare possono presentare anche rotture, cavità e sfaldature.

→ La conseguenza sono maggiore asportazione di materiale e maggiori profondità di taglio

Altri fattori decisivi

Ai cinque criteri sopra elencati si aggiungono altri fattori che sono decisivi per la scelta dell’inserto giusto:

  • Condizioni e caratteristiche della macchina pelatrice (manutenzione)
  • Condizioni e precisione dei portainserti e delle cartucce (sede inserto e fissaggio inserto)
  • Stato e regolazione degli elementi di guida (alimentazione centrale, pressurizzazione, usura dei rulli e degli elementi di guida)
  • Condizioni e caratteristiche del grezzo della barra (circolarità, flessione, indurimento della superficie della barra, smussi, danneggiamenti come scheggiature, tratti piani e sbrecciature)
  • Refrigerazione sufficiente in concentrazione corretta, pressione e quantità sufficienti direttamente sul tagliente
  • Ottima asportazione truciolo – nessun incollamento del truciolo nella testina di pelatura

Angoli importanti nell’inserto di pelatura

  1. Tagliente secondario
  2. Tagliente principale
  3. Angolo di registrazione
  4. Angolo con smusso negativo
  5. Onatura del tagliente
  6. Angolo di supporto
  7. Angolo di spoglia
  8. Angolo di inclinazione

Angolo di supporto

Smusso di supporto tipo “S42”

(Angolo di supporto 4°)

Angolo di spoglia superiore sullo smusso di supporto più

Condizioni di taglio dolce
Inserto positivo

Smusso di supporto tipo “S50”

(Angolo di supporto 5°)

Angolo di spoglia superiore sullo smusso di supporto +/– 0°

Condizioni neutrali 
"L’inserto ha una forma chiusa con la barra"

* Angolo dello smusso di supporto 5° e angolo di inclinazione 5°

Smusso di supporto tipo “S60”

(Angolo di supporto 6°)

Angolo di spoglia superiore sullo smusso di supporto meno

Condizioni stabili
“Inserto negativo”

Angolo di inclinazione dell’inserto nella cartuccia maggiormente 5°

  1. Cartuccia
  2. Inserto
  3. Piastrina di supporto
  4. Slitta
  5. Angolo di inclinazione 5°

Vari tipi di preparazioni degli smussi di supporto

Smusso di supporto tipo “S” (smusso solo sul tagliente secondario)

  1. Spessore inserto s
  2. Lunghezza del tagliente secondario Ln
  3. Angolo di registrazione k
  4. Profondità di taglio ap
  5. Tagliente principale
  6. Tagliente secondario

Smusso di supporto tipo “P” (smusso sul tagliente principale e secondario)

  1. Spessore inserto s
  2. Lunghezza del tagliente secondario Ln
  3. Angolo di registrazione k
  4. Profondità di taglio ap
  5. Tagliente principale
  6. Tagliente secondario

Panoramica degli smussi di supporto

Smusso Descrizione Campo d’impiego Resistenza alla trazione (durezza Brinell)
P60 Tagliente principale e secondario
Angolo dello smusso 6°
< ricotto >
ad esempio: acciaio da cementazione, acciaio per utensili, applicazione principale con tendenza a vibrazioni e condizioni di macchina instabili
300–700 N/mm2
(90–210 HB)
S60 Tagliente secondario
Angolo dello smusso 6°
< ricotto >
ad esempio: acciaio da cementazione, acciaio per utensili
500–850 N/mm2
(150–250 HB)
P50 Tagliente principale e secondario
Angolo dello smusso 5°
< incrudito in trafilatura >
ad esempio: acciaio da cementazione, acciaio per utensili, acciaio inossidabile (austenitico)
450–800 N/mm2
(135–240 HB)
S50 Tagliente secondario
Angolo dello smusso 5°
< incrudito in trafilatura >
ad esempio: acciaio da cementazione, acciaio per utensili, acciaio inossidabile (austenitico)
550–950 N/mm2
(160–280 HB)
P40 Tagliente principale e secondario
Angolo dello smusso 4°
< incrudito in trafilatura >
leghe resistenti al calore
700–1100 N/mm2
(210–235 HB)
S42 Tagliente secondario
Angolo dello smusso 4°
< bonificato >
ad esempio: acciaio da bonifica, acciaio per utensili, acciaio inossidabile (duplex), leghe a base di nichel
750–1200 N/mm2
(220–350 HB)
P30 Tagliente principale e secondario
Angolo dello smusso 3°
< bonificato >
ad esempio: acciaio da bonifica, acciaio per utensili, acciaio inossidabile (duplex), leghe a base di nichel
850–1350 N/mm2
(250–400 HB)
S30 Tagliente secondario
Angolo dello smusso 3°
< bonificato >
ad esempio: acciaio da bonifica, acciaio per utensili
900–1500 N/mm2
(280–470 HB)

Campo d’applicazione consigliato degli smussi di supporto in base alla resistenza alla trazione del materiale d’acciaio (N/mm2)

Campo d’applicazione consigliato degli smussi di supporto in base alla durezza BRINELL (HB) del materiale d’acciaio