Además de la alta fiabilidad del proceso, una alta tasa de arranque de viruta, una perfecta calidad de la superficie de la barra y la precisión de la forma son los criterios más importantes de nuestros clientes de descortezado. Una condición básica importante para los requisitos mencionados es la elección de la máquina de descortezado necesaria: las diferentes variantes de mecanizado y las combinaciones de los sistemas de plaquitas en los sistemas de cartuchos SINGLE, TANDEM o TRIO requieren diferentes potencias de accionamiento de las máquinas de descortezado. Para un cálculo aproximado de la potencia de accionamiento necesaria P [kW], se utiliza la fórmula siguiente, con la que se puede determinar el número de filos de corte / plaquitas a usar:
vc = Velocidad de corte [m/min]
ap = Profundidad de corte [mm]
f = Velocidad de avance por cartucho [mm/rev]
Kc1.1 = Fuerza de corte específica [N/mm2]
Hay que tener en cuenta que este cálculo aproximado de la potencia de accionamiento sólo se aplica a un sistema de cartuchos. Si una máquina de descortezado está equipada con un cabezal de descotezar con 4 cartuchos / portaherramientas, la potencia de accionamiento calculada mediante la fórmula debe multiplicarse por un factor de 4. En cuanto a la profundidad de corte ap se debe tener en cuenta que en el caso del sistema TANDEM o TRIO, se suman las profundidades de corte radiales individuales de todos los platos de desbaste y acabado.
Los dos factores que más influyen en la productividad son el avance y la profundidad de corte, sin embargo, éstas están limitadas por las capacidades y el estado de mantenimiento de la máquina de descortezado y sus herramientas, así como por el estado de la materia prima, que inevitablemente genera vibraciones; la reducción de las vibraciones en el proceso de pelado es, en última instancia, la receta del éxito para la productividad y la calidad del producto.
Para la estabilidad del proceso, el acabado coordinado del chaflán de apoyo, en función de la calidad y la dureza del material a procesar, aporta un apoyo adicional al proceso de descortezado. El valor nominal de este ángulo de chaflán de apoyo influye en que la placa de acabado, que es paralela en la dirección axial, forme un ángulo de incidencia entre la barra y dicho chaflán de apoyo. Si el chaflán de apoyo genera un ángulo de incidencia mayor a 1º, hablamos de contacto positivo, si es de 0º, hablamos de condición neutral, y si el chaflán forma un ángulo de incidencia negativo sobre el material de la barra, hablamos de placas negativas. Los diferentes materiales precisan de la adaptación del apoyo y de las propiedades de la plaquita. El ángulo de chaflán de apoyo y la longitud del filo menor influyen en última instancia en la calidad superficial producida en la barra. Tampoco hay que olvidar: la elección de la plaquita adecuada para la profundidad de corte ap. Los rompevirutas, que se adaptan específicamente a las propiedades del material, rompen la viruta producida en el proceso de descortezado a una longitud eficaz.
La profundidad de corte juega aquí un papel importante. Como ya se ha descrito en los capítulos anteriores, encontramos las correspondientes plaquitas para descortezado para el mecanizado de desbaste, para el mecanizado medio y para el mecanizado de acabado. Las designaciones de los rompevirutas CERATIZIT ya indican el área de aplicación: la profundidad de corte ap. Las designaciones de rompevirutas con la letra "R" (desbaste) deben utilizarse para profundidades de viruta superiores a 3,0 mm, aquellas con la letra "M" (medio) para profundidades de viruta entre 1,0 y 3,0 mm, y aquellas con la letra "F" (acabado) para profundidades de corte más pequeñas de 1,0 mm: todos son adecuados para el acabado. Sobre la base de esta selección, se logran las mejores propiedades de mecanizado posibles, las fuerzas de corte se distribuyen de manera óptima en la plaquita y, por lo tanto, se logra una vida útil óptima. En los sistemas de cartuchos TANDEM, la mayor parte de la profundidad de corte es cortada por la plaquita de desbaste; la profundidad de corte de la plaquita de acabado, dependiendo del tipo de plaquita, debe estar entre 0,5 y 1,8 mm.