Voor veel toeleveranciers is de internationale concurrentie een echte uitdaging. Door de productiviteit te verhogen en kostenefficiënter te verspanen, is er veel concurrentievoordeel te behalen. Om dit te realiseren moeten toeleveranciers meestal hun productieprocessen aanpassen met nieuwe bewerkingsstrategieën en gereedschappen. CERATIZIT Project Engineering helpt maakbedrijven om verspanende processen stap voor stap te optimaliseren. Zo wist Harald Kosche GmbH, gevestigd in Klagenfurt (AT), met hulp van CERATIZIT Project Engineering de productietijd van een onderdeel met maar liefs 55% te verkorten.
Als traditionele toeleverancier bedient Harald Kosche GmbH klanten op het gebied van machinebouw, staalverwerking, pijpproductie en de elektronica industrie. Het machinepark bestaat uit zes CNC-draaibanken, vier vijfassige freesmachines en een drie-assige freesmachine. Het bedrijf heeft ook een draadvonkmachine en vlakslijp- en rondslijpmachines in huis. Sinds enkele jaren bewerkt de toeleverancier met een team van tien vakmensen speciale CNC-draaicomponenten. Toen directeur Harald Kosche door een internationale klant werd gevraagd om zogenaamde ‘rollerholders’ te produceren, stond hij voor een zoveelste uitdaging en wendde hij zich tot zijn contactpersoon bij CERATIZIT. "De richtprijzen van de klant kwamen niet overeen met onze bewerkingstijden, dus moesten we alles uit de kast halen om de doorlooptijd te verkorten”, aldus Kosche.
Andreas Schober van CERATIZIT herinnert het zich nog goed: "Kosche vroeg me naar onze Project Engineering, hetgeen ik hem een paar weken eerder had voorgesteld, en dat ideaal is voor dergelijke situaties." Project Engineering is een service van CERATIZIT die individuele bewerkingsstrategieën en gereedschapsoplossingen voor productiebedrijven bepaalt om productieprocessen te optimaliseren. Kosche deed precies dit en beschreef de situatie aan Schober. “Van stalen strips worden ronde, gelaste buizen gemaakt, waarbij de rollen voor de zogenaamde rollerholders zeer nauwkeurig moeten zijn. Deze rollen worden gehard tot een hardheid van 64 HRc om vervolgens weer nabewerkt te worden met toleranties van plus of min een honderdste”, vertelt Kosche. Schober vult aan: “Het verspanen van kubisch boornitride met een hardheid van meer dan 60 HRc is een echte uitdaging. Het is moeilijk om hardheid, nauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit te combineren. We hebben dat probleem uiteindelijk opgelost met CBN-wisselplaten voor harde bewerkingen.”
"Hoewel de rollerholders eigenlijk gewoon houders zijn voor rollen die worden gebruikt in de staalproductie, zijn de componenten behoorlijk buitengewoon", zegt Kosche met een glimlach. “Ze hebben centrale oliesmering, boorgaten, doorgaande gaten of lange boorgaten voor waterkoeling.” Daarnaast zijn de onderdelen gemaakt van verschillende gietsoorten, zoals gietstaal, gegoten Nirosta, gegoten roestvast staal of andere gesmede metalen, wat de verspaning nog moeilijker maakt. Nadat Schober de initiële bewerkingsstrategie in samenwerking met het Project Engineering Team had geanalyseerd, was er snel een oplossing ontwikkeld. Hiervoor moest Kosche openstaan voor nieuwe technologieën en bewerkingsstrategieën. “CERATIZIT raadde nieuwe gereedschappen aan waar ik nog nooit van had gehoord. Bijvoorbeeld de universeel inzetbare VHM-boor WTX-UNI en de CCR high-performance frees. Alleen al door deze nieuwe gereedschapsoplossingen te gebruiken, hebben we onze doelen bereikt. We hebben onze productietijd teruggebracht van 180 minuten naar 56 minuten. Als je er goed over nadenkt is dat echt indrukwekkend.”
Dergelijke resultaten inspireerden Harald Kosche om de expertise van CERATIZIT Project Engineering ook in te zetten bij nieuwe projecten, zoals voor een zogenaamde ‘body’ - een grootformaat rolhouder. In het verleden maakte het bedrijf uit Klagenfurt deze onderdelen op maat voor zijn klanten. De nieuwe aanbesteding omvatte echter 160 onderdelen en dus was de concurrentie voor deze opdracht navenant hoog. Schober: “Door de afmetingen van de componenten van 700 x 400 x 120 mm en de kracht van de bestaande bewerkingsmachines kwamen we in eerste instantie bijna aan de limieten. We moesten iets doen om de gespecificeerde bewerkingstijd te halen en tegelijkertijd gereedschappen identificeren die niet het maximale vermogen zouden vragen van de machines.”
Ze kozen uiteindelijk voor SilverLine volhardmetalen frezen. Deze garanderen niet alleen hoge verspaningssnelheden en enorme bewerkingsvolumes, maar zijn ook universeel inzetbaar en danzkij de lichtsnijdende eigenschappen ook nog eens ontlastend voor de spil. Deze eigenschappen overtuigden Kosche om ook de bewerkingsstrategie voor deze componenten te wijzigen. “Vroeger bewerkten we de body met maar liefst zeven verschillende verspanende gereedschappen. Met de nieuwe strategie heb ik maar drie gereedschappen nodig”, zegt Kosche. Deze gereedschappen zijn een CCR-UNI vingerfrees (3xD, SL 61 mm) uit het CircularLine-assortiment en twee SilverLine volhardmetalen frezen – een korte (26 mm) en een lange (41 mm). Schober: "Met onze trochoïdale bewerkingsstrategie in combinatie met de gereedschappen, kunnen we een aanzienlijk hogere productiviteit bereiken en hebben we daarom de bewerkingstijd met ongeveer 70% gereduceerd.”
Maar hoe zit het met de standtijd bij het verspanen met deze belastingen en hoge bewerkingsvolumes? Harald Kosche was ook op dit gebied gecharmeerd van het optreden van de SilverLine-frezen. Met toepassingsparameters van VC 160 m/min en fz 0,09 kon de korte SilverLine-variant zes componenten betrouwbaar bewerken in een bewerkingstijd van 90 minuten. De lange variant was goed voor vier componenten in 100 minuten. Ondanks het moeilijk te verspanen materiaal, vertoonde de frees geen zwakheden en bleef de kwaliteit van de snede optimaal.
“Dankzij CERATIZIT Project Engineering hebben we niet alleen gereedschappen en gereedschapskosten bespaard, maar ook onze bewerkingstijd voor de 160 componenten met in totaal 320 uur verkort. Daardoor hebben we enerzijds de opdracht veilig kunnen stellen en economisch kunnen realiseren. Anderzijds konden we de bespaarde tijd en vrije capaciteit gebruiken om andere opdrachten af te ronden.” Kosche was vooral onder de indruk van de SilverLine-frezen. “De frezen hebben mijn productiviteit enorm verhoogd en overtuigen door hun hoge procesbetrouwbaarheid. Nu worden zonder uitzondering CERATIZIT SilverLine-frezen gebruikt op alle machines met geschikte componenten.”
Maakbedrijven die samen met CERATIZIT Project Engineering hun processen onder de loep willen nemen om tot betere resultaten te komen, kunnen contact opnemen met hun technisch adviseur of advies inwinnen bij CERATIZIT Nederland & België.