Czynniki mające wpływ na wybór i wybór właściwej płytki wymiennej

Podczas wyboru najlepszej płytki do łuszczenia należy uwzględnić następujące czynniki:

  • skład i właściwości obrabianego materiału
  • twardość materiału
  • średnicę
  • głębokość skrawania
  • wymaganą jakość powierzchni

Najważniejszym kryterium prawidłowego doboru płytki do łuszczenia i jakości jej węglików spiekanych jest materiał obrabiany, jego stopień uszlachetnienia i jego twardość. Czasami jednak duże różnice w składzie materiałów powodują konieczność odejścia od podanych zaleceń – pomocnym i wspierającym rozwiązaniem jest tutaj test praktyczny. Dla różnych zastosowań opracowano różne geometrie krawędzi skrawających i różne jakości węglików spiekanych, które można łączyć z różnymi fazkami ochronnymi.

Bardziej szczegółowy opis fazek ochronnych i kryteriów ich doboru znajduje się na następnych stronach. Kolejnym kryterium jest obrabiana średnica w połączeniu z głębokością skrawania. Tutaj istotną rolę odgrywa proces produkcji prętów. Pręty ciągnione i walcowane w zakresie średnic do 150 mm mają zazwyczaj lepszą jakość powierzchni półfabrykatu, w przeciwieństwie do prętów kutych o średnicach powyżej 150 mm, które oprócz nieregularnej struktury powierzchni mogą charakteryzować się pęknięciami, jamami skurczowymi i łuszczeniem się materiału.

→ Skutkiem tego jest większa ilość usuwanego materiału i większe głębokości skrawania.

Inne decydujące czynniki wpływu

Oprócz pięciu wymienionych powyżej kryteriów wyboru decydujący wpływ na prawidłowy wybór płytki skrawającej mają też inne czynniki:

  • stan i kondycja obrabiarki do łuszczenia prętów (konserwacja)
  • stan i dokładność uchwytów narzędziowych i kaset (gniazda płytek i mocowanie płytek)
  • stan i ustawienie elementów prowadzących (doprowadzenie centryczne, docisk, zużycie rolek i elementy ślizgowe) ...
  • stan i kondycja pręta surowego (okrągłość, ugięcie, utwardzenie końcówek pręta, fazki, uszkodzenia powierzchni jak pęknięcia, spłaszczenia i złuszczenia)
  • wystarczające chłodzenie w odpowiednim stężeniu, z odpowiednim ciśnieniem i w odpowiedniej ilości bezpośrednio na krawędzi skrawającej
  • optymalne odprowadzanie wiórów – brak zakleszczeń wiórów w głowicy łuszczącej

Ważne kąty płytki wymiennej do łuszczenia pręta

  1. Boczna krawędź skrawająca
  2. Główna krawędź skrawająca
  3. Kąt przystawienia
  4. Ujemny kąt natarcia ścinu
  5. Zaokrąglenie krawędzi skrawającej
  6. Kąt fazki ochronnej
  7. Kąt natarcia
  8. Kąt pochylenia

Kąt fazki ochronnej

Fazka ochronna typ „S42”

(Kąt fazki ochronnej 4°)

Kąt przyłożenia na fazce ochronnej plus

Warunek skrawania
„Płytka pozytywna”

Fazka ochronna typ „S50”

(Kąt fazki ochronnej 5°)

Kąt przyłożenia na fazce ochronnej +/– 0°

Warunek neutralny 
„Płytka przylega dokładnie do powierzchni pręta“

* Kąt fazki ochronnej 5° i kąt pochylenia 5°

Fazka ochronna typ „S60”

(Kąt fazki ochronnej 6°)

„Kąt przyłożenia na fazce ochronnej minus

Warunek stabilny
„Płytka negatywna”

Kąt pochylenia płytki wymiennej w kasecie niemal wyłącznie 5°

  1. Kaseta
  2. Płytka wymienna
  3. Podkładka
  4. Sanie narzędziowe
  5. Kąt pochylenia 5° 

Różne wersje fazki ochronnej

Fazka ochronna typ S (fazka tylko na bocznej krawędzi skrawającej)

  1. Grubość płytki s
  2. Długość bocznej krawędzi skrawającej Ln
  3. Kąt przystawienia k
  4. Głębokość skrawania ap
  5. Główna krawędź skrawająca
  6. Boczna krawędź skrawająca

Fazka ochronna typ P (fazka na głównej i bocznej krawędzi skrawającej)

  1. Grubość płytki s
  2. Długość bocznej krawędzi skrawającej Ln
  3. Kąt przystawienia k
  4. Głębokość skrawania ap
  5. Główna krawędź skrawająca
  6. Boczna krawędź skrawająca

Zestawienie fazek ochronnych

Fazka Opis Obszar zastosowania Wytrzymałość na rozciąganie (twardość Brinella)
P60 Główna i boczna krawędź skrawająca
Kąt natarcia ścinu = 6°
< wyżarzona >
np. stal konstrukcyjna, stal narzędziowa, główne zastosowanie dla materiałów podatnych na drgania i niestabilnych warunków pracy obrabiarki
300–700 N/mm2
(90–210 HB)
S60 Boczna krawędź skrawająca
Kąt natarcia ścinu = 6°
< wyżarzona >
np. stal konstrukcyjne, stal narzędziowa
500–850 N/mm2
(150–250 HB)
P50 Główna i boczna krawędź skrawająca
Kąt natarcia ścinu = 5°
< walcowana >
np. stal konstrukcyjna, stal narzędziowa, stal nierdzewna (austenityczna)
450–800 N/mm2
(135–240 HB)
S50 Boczna krawędź skrawająca
Kąt natarcia ścinu = 5°
< walcowana >
np. stal konstrukcyjna, stal narzędziowa, stal nierdzewna (austenityczna)
550–950 N/mm2
(160–280 HB)
P40 Główna i boczna krawędź skrawająca
Kąt natarcia ścinu = 4°
< walcowana >
Stopy żaroodporne
700–1100 N/mm2
(210–235 HB)
S42 Boczna krawędź skrawająca
Kąt natarcia ścinu = 4°
< ulepszona cieplnie >
np. stal ulepszona, stal narzędziowa, stal nierdzewna (duplex), stopy na bazie niklu
750–1200 N/mm2
(220–350 HB)
P30 Główna i boczna krawędź skrawająca
Kąt natarcia ścinu = 3°
< ulepszona cieplnie >
np. stal ulepszona, stal narzędziowa, stal nierdzewna (duplex), stopy na bazie niklu
850–1350 N/mm2
(250–400 HB)
S30 Boczna krawędź skrawająca
Kąt natarcia ścinu = 3°
< ulepszona cieplnie > 
np. stal ulepszona, stal narzędziowa
900–1500 N/mm2
(280–470 HB)

Zalecany zakres zastosowania fazek ochronnych na bazie wytrzymałości materiału ze stali na rozciąganie (N/mm²)

Zalecany zakres zastosowania fazek ochronnych na bazie twardości BRINELLA materiału (HB)