Optymalizacja procesu poprzez skrócenie czasu obróbki i zwiększenie trwałości narzędzi to dla większości obecnych firm produkcyjnych słowa kluczowe w zakresie zwiększenia ekonomiczności. Rozwiązaniem są inteligentne strategie frezowania, jak metoda obróbki trochoidalnej. W połączeniu z naszymi nowymi frezami trzpieniowymi CircularLine CCR można zwiększyć trwałość narzędzi i szybciej produkować detale.
We frezowaniu trochoidalnym stosowane są nowe systemy oprogramowania CAM i cykle sterowania. Umożliwiają one utrzymanie stałego kąta opasania i stałej średniej grubości wióra. W ten sposób zapewniony zostaje optymalny i wydajny proces obróbki. Ten rodzaj frezowania nadaje się szczególnie do obróbki głębokich rowków lub kieszeni.
Zalety frezowania trochoidalnego stają się widoczne, gdy trzeba poddać obróbce duże objętości, albo gdy trzeba frezować głębokie rowki lub kieszenie. Oprócz stabilnego procesu i znacznego zysku na czasie, osiąga się większą trwałość narzędzia przy jego mniejszym zużyciu. Wynika to z faktu, że podczas frezowania trochoidalnego utrzymywany jest jak najmniejszy kąt opasania freza, co zmniejsza wzbudzanie drgań. Pozytywnie na zużycie wpływa również fakt, że zwiększa się obszar, w którym frez może ponownie ostygnąć.
Szczególnie interesujące jest również wykorzystanie surowca, jakim jest węglik spiekany. Wprawdzie ilość węglika spiekanego, wymagana do produkcji narzędzia, jest nieco większa, ale za to długość krawędzi skrawającej narzędzia jest dwukrotnie większa. W ten sposób zużycie odpowiadające poddanej obróbce objętości zostaje rozłożone na całą dłuższą krawędź skrawającą. Jeżeli porówna się to ponownie z ilością zastosowanego surowca, otrzymuje się absolutnie pozytywny wynik ekonomiczny.
Wyższe siły promieniowe stawiają również większe wymagania wobec narzędzia i sprawiają, iż wymagana jest specjalnej i bardziej stabilna geometria rdzenia. Ponadto zarówno węglik spiekany, jak i powłoka muszą być bardzo odporne na szok termiczny, ponieważ naprzemienna obróbka i chłodzenie powodują znaczne wahania temperatury na krawędzi skrawającej, co w przypadku wyboru niewłaściwego narzędzia może prowadzić do pęknięć włoskowatych na krawędzi skrawającej lub jej wyłamania.
Nowe frezy CircularLine CCR posiadają te właściwości i są pierwszym wyborem, gdy celem są optymalne wyniki w procesie frezowania trochoidalnego. W przypadku frezów największą wagę przywiązywano do wytrzymałości powłoki, dlatego też przygotowane zostały z legendarną technologią powłok „DRAGONSKIN”. Jak wszystkie wysokowydajne narzędzia ze „skórą smoka”, tak i nowe frezy CCR są wyjątkowo wytrzymałe i odporne na zużycie oraz wytrzymują nawet duże wahania temperatury.
Kolejna szczególna cecha frezów: Frezy te mają bardzo specjalny łamacz wióra, który został zaszlifowany do geometrii skrawania. To, że jest on niezbędny, staje się jasne najpóźniej, gdy spojrzy się na wiór o długości 48 mm, który powstaje np. przy długości krawędzi skrawającej 4xD i średnicy 12 mm bez łamacza. Dzięki łamaczowi wióra długość wióra jest ograniczona do 2xD i gwarantuje optymalną ewakuację wiórów, nawet w przypadku problematycznych materiałów.
Frezy CircularLine są dostępne w dwóch wersjach: Do uniwersalnego zastosowania i w wersji specjalnej do obróbki aluminium. Podczas gdy sześć krawędzi skrawających CCR-UNI zapewnia płynną pracę i dużą wydajność, cztery krawędzie skrawające CCR-AL umożliwiają wysoki dosuw. Są one dostępne w wersji 3xD (stal) i do 4xD (aluminium) i mogą osiągać głębokości skrawania na całej długości krawędzi skrawającej.
Jak wykazały testy, podczas frezowania trochoidalnego z zastosowaniem frezów CCR można z pewnością osiągnąć lepsze parametry skrawania niż przy zastosowaniu konwencjonalnych metod obróbki. Dzięki temu znacznie skraca się czas obróbki. Znacznej poprawie mogą ulec parametry nawet w takich rodzajach zastosowania, które wcześniej były uważane za bardzo trudne. W przypadku materiałów takich jak np. stal nierdzewna 1.4404 zawsze istniały problemy z ewakuacją wiórów. Podczas testów materiał ten był nietypowo obrabiany całkowicie na sucho. Stwierdzono, że udało się zminimalizować efekt szoku termicznego, i tym samym możliwa była znacznie większa trwałość narzędzia niż w przypadku obróbki na mokro. W jednym przypadku konwencjonalny czas obróbki detalu został skrócony z 12 minut do 5½ minuty, a ogólna trwałość narzędzia zwiększyła się trzykrotnie. Te liczby pokazują bardzo wyraźnie, co można osiągnąć przy zastosowaniu optymalnego narzędzia w połączeniu z odpowiednią strategią obróbki.
To, co już dawno sprawdziło się podczas frezowania, można teraz zastosować również do toczenia. Zachęcamy do lektury: Toczenie trochoidalne z wykorzystaniem oprogramowania CAM