Vid skalsvarvning skapas önskad ytkvalitet, måttprecision och formprecision på stänger och rör av olika kolstål, fjäderstål, rostfria stål, nickellegeringar samt titan och aluminium. I den här skalsvarvningsprocessen bearbetas grovsmidda, valsade eller dragna arbetsstycken. Diametern är mellan 10 och 650 mm och bearbetning sker flera gånger för att ytan ska bli jämn och slät och eventuella sprickor från smides- och valsningsprocesserna ska försvinna.
Denna krävande bearbetning anses vara mycket produktiv och effektiv, samtidigt som den ställer stora krav både på verktygen och maskinerna. På grund av de betydligt kortare genomgångstiderna jämfört med konventionell svarvning, och det förstklassiga resultatet hos blankstålsprodukter vad gäller ytkvalitet och måttnoggrannhet, minskar kostnaderna och arbetet vid efterbearbetningen av dessa halvfabrikat.
1. Inmatningsapparat
2. Inmatningsstyrrullar
3. Skålvändskär
4. Släde/kassett
5. Utloppsstyrrullar
6. Verktygsinställningsmotor
7. Mätanordning
8. Utdragsvagn
9. Inmatningsstyrning
10. Revolver
11. Motor för inmatningsapparat
12. Skalchuck
13. Konisk ring
14. Hålaxel
15. Huvuddrivning
16. Huvudmotor
17. Utdragsvagnmotor
18. Utloppsstyrning
Vid invändning skalsvarvning slutbearbetas insidan på skarvfria stålrör och kallsvetsade eller kalldragna precisionsstålrör – som exempelvis används vid tillverkning av cylinderrör. I de flesta fall används kombinerade skalsvarvnings- och slätvalsningsverktyg.
Framtill i innerskalschucken finns innerskalsplattor positionerade och fastspända i kassetter. I de flesta fall används bara två vändskär installerade, med 180° förskjutning. För ökad avverkningstakt används även tandemsystem, där 2 innerskalchuckar placerats i axelriktningen i en och samma kassett. Med hjälp av nästa slätvalsningsverktyg optimeras skalsvarvningsytan ytterligare med rulltryckning och rotation i samma arbetssteg. Materialet komprimeras, spetsar och ojämnheter trycks ner och rörinsidan blir ännu jämnare, slätare och slitstarkare.