Facteurs d’influence et choix de la bonne plaquette amovible

Lors du choix de la plaquette la plus appropriée pour l’écroûtage, les critères suivants doivent être pris en compte :

  • Composition et propriétés de la matière à usiner
  • Dureté matière
  • Diamètre
  • Profondeur de coupe
  • Finition de surface requise

Le critère le plus important pour choisir correctement la plaquette d’écroûtage ainsi que sa nuance est la matière à usiner, son degré de transformation et la dureté présente. Cependant, il arrive que de grandes différences dans la composition des matériaux obligent à s’éloigner des recommandations données ; un test sur machine est alors une option envisageable. Pour différentes applications, différentes géométries d’arête de coupe et différentes nuances de carbure ont été développées, et peuvent être combinées avec différents chanfreins de support.

Une description plus détaillée des chanfreins de support et de leurs critères de sélection se trouve sur les pages suivantes. Un autre critère est le diamètre à usiner par rapport à la profondeur de coupe. Le processus de fabrication des barres joue ici un rôle essentiel. Les barres étirées et laminées d’un diamètre inférieur à 150 mm présentent généralement une meilleure finition de surface sur l’ébauche, contrairement aux barres forgées d’un diamètre supérieur à 150 mm qui, outre une structure de surface irrégulière, peuvent également présenter des fissures, des retassures et un écaillage du matériau.

→ Un enlèvement de matière accru et des profondeurs de coupe plus importantes en sont la conséquence.

Autres facteurs d’influence décisifs

En plus des cinq critères de sélection énumérés ci-dessus, d’autres facteurs d’influence sont décisifs pour choisir correctement la plaquette de coupe :

  • État et nature de la machine d'écroûtage (entretien)
  • État et précision des supports d’écroûtage et des caertouches (logement de la plaquette et serrage de la plaquette)
  • État et réglage des éléments de guidage (insertion centrée, pression des rouleaux, usure des rouleaux et des éléments coulissants), etc.
  • État et composition de la barre brute (circularité, déflexion, durcissement en extrémité de barre, chanfreins, endommagements de la surfaces tels que fissures, méplats et écaillages)
  • Refroidissement suffisant dans la bonne concentration, pression et quantité suffisantes directement sur l’arête de coupe
  • Élimination optimale des copeaux - pas de blocage des copeaux dans la tête d’écroûtage

Angles importants sur la plaquette d’écroûtage amovible

  1. Arête de coupe secondaire
  2. Arête de coupe principale
  3. Angle d’attaque
  4. Angle de chanfrein négatif sur l'arête de coupe
  5. Honing de l’arête de coupe
  6. Angle du chanfrein de support
  7. Angle de coupe
  8. Angle d’inclinaison

Angle du chanfrein de support

Chanfrein de support type « S42 »

(Angle du chanfrein de support 4°)

Angle de dépouille au niveau du chanfrein de support plus

Coupe facorisée
« Plaquette positive »

Chanfrein de support type « S50 »

(Angle du chanfrein de support 5°)

Angle de dépouille au niveau du chanfrein de support +/– 0°

Condition neutre 
« La plaquette est solidaire avec la barre »

* Angle du chanfrein de support 5° et angle d’inclinaison 5°

Chanfrein de support type « S60 »

(Angle du chanfrein de support 6°)

Angle de dépouille au niveau du chanfrein de support moins

Condition stable
« Plaquette négative »

Angle d’inclinaison de la plaquette dans le cartouche : généralement 5°

  1. Cartouche
  2. Plaquette amovible
  3. Cale support
  4. Chariot porte-outils
  5. Angle d’inclinaison de 5°

Différentes orientations des chanfreins de support

Chanfrein de support type « S » (chanfrein uniquement sur l’arête de coupe secondaire)

  1. Épaisseur de plaquette s
  2. Longueur de l’arête de coupe secondaire Ln
  3. Angle d’attaque k
  4. Profondeur de passe ap
  5. Arête de coupe principale
  6. Arête de coupe secondaire

Chanfrein de support type « P » (chanfrein sur les arêtes de coupe principale et secondaire)

  1. Épaisseur de plaquette s
  2. Longueur de l’arête de coupe secondaire Ln
  3. Angle d’attaque k
  4. Profondeur de passe ap
  5. Arête de coupe principale
  6. Arête de coupe secondaire

Aperçu des chanfreins de support

Chanfrein Description Domaine d’application Résistance à la traction (dureté Brinell)
P60 Arêtes de coupe principale et secondaire
Angle du chanfrein 6°
< recuit>
par ex. : acier de construction, acier à outils, application principale pour les matériaux sensibles aux vibrations et pour les conditions de machines instables
300–700 N/mm2
(90–210 HB)
S60 Arête de coupe secondaire
Angle du chanfrein 6°
< recuit>
par ex. : acier de construction, acier à outils
500–850 N/mm2
(150–250 HB)
P50 Arêtes de coupe principale et secondaire
Angle du chanfrein 5°
< laminé >
par ex. : acier de construction, acier à outils, acier inoxydable (austénite)
450–800 N/mm2
(135–240 HB)
S50 Arête de coupe secondaire
Angle du chanfrein 5°
< laminé >
par ex. : acier de construction, acier à outils, acier inoxydable (austénite)
550–950 N/mm2
(160–280 HB)
P40 Arêtes de coupe principale et secondaire
Angle du chanfrein 4°
< laminé >
alliages hautes températures
700–1 100 N/mm2
(210–235 HB)
S42 Arête de coupe secondaire
Angle du chanfrein 4°
< trempé >
par ex. : acier trempé, acier à outils, acier inoxydable (duplex), alliages à base de nickel
750–1 200 N/mm2
(220–350 HB)
P30 Arêtes de coupe principale et secondaire
Angle du chanfrein 3°
< trempé >
par ex. : acier trempé, acier à outils, acier inoxydable (duplex), alliages à base de nickel
850–1 350 N/mm2
(250–400 HB)
S30 Arête de coupe secondaire
Angle du chanfrein 3°
< trempé > 
par ex. : acier trempé, acier à outils
900–1 500 N/mm2
(280–470 HB)

Champ d’application recommandé pour les chanfreins de support en fonction de la résistance à la traction du matériau en acier (N/mm2)

Champ d’application recommandé pour les chanfreins de support en fonction de la dureté BRINELL du matériau en acier (HB)