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Tipps und Tricks gegen Verschleiß oder Probleme beim Vollhartmetallbohren (VHM Bohren)

Den Zerspanungswerkzeugen und somit auch den Vollhartmetallbohrern wird während der Bearbeitung immer mehr und mehr abverlangt wodurch es häufiger zu Verschleiß und Problemen in der Anwendung kommt. Entstehen in der Bearbeitung mit VHM-Bohrern Probleme, können Ihnen folgende Tipps und Tricks weiterhelfen:

  • Bildung von Aufbauschneiden 
  • Eckenausbrüche
  • Starker Freiflächenverschleiß
  • Ausbrüche an der Hauptschneide
  • Rundfasenverschleiß
  • Riefen am Tragerücken
  • Starker Querschneidenverschleiß
  • Ausbrüche an Übergang, Ausspitzung und Hauptschneide
  • Plastische Verformung der Schneidenecke
  • Schlechte Oberfläche
  • Starker Grat am Bohrungsausgang

Bildung von Aufbauschneiden

Häufiger Grund für die Bildung von Aufbauschneiden ist eine zu niedrige Schnittgeschwindigkeit, ein zu großer Hauptschneidenabzug oder auch eine blanke Schneide. Wenn Sie Probleme mit der Bildung von Aufbauschneiden haben, kann Ihnen folgendes helfen:

  • Schnittgeschwindigkeit erhöhen
  • Schneide verkleinern
  • Beschichtetes Werkzeug wählen

Eckenausbrüche

Instabile Verhältnisse, zu große Rundlauffehler oder ein unterbrochener Schnitt können zu Eckenausbrüchen führen. Bei Problemen mit Eckenausbrüchen versuchen Sie folgendes:

  • Spannung ändern
  • Rundlauf optimieren
  • Weniger Vorschub

Starker Freiflächenverschleiß

Zu hohe Schnittgeschwindigkeiten, zu kleine Vorschübe oder Freiwinkel können zu starkem Flächenverschleiß führen. Für geringeren Flächenverschleiß raten wir zu

  • Niedrigerer Schnittgeschwindigkeit
  • Erhöhtem Vorschub
  • Erhöhtem Freiwinkel

Ausbrüche an der Hauptschneide

Häufig entstehen Ausbrüche an der Hauptschneide durch instabile Verhältnisse, unterbrochenen Schnitt oder dem Überschreiten der maximalen Verschleißbreite. Auch die Wahl eines falschen Werkzeug-Typs kann die Ursache sein. Versuchen Sie deshalb folgendes:

  • Stabilere Spannung von Werkstück und Werkzeug
  • Vorschub zurücknehmen
  • Werkzeug optimieren
  • Werkzeug früher wechseln

Rundfasenverschleiß

Instabile Verhältnisse, zu große Rundlauffehler oder zu kleine Verjüngung können zu Rundfasenverschleiß führen. Oft ist auch falsche oder zu dünne Emulsion eine Ursache. Wenn Sie Probleme mit Rundfasenverschleiß haben, versuchen Sie folgendes:

  • Stabilere Spannung von Werkstück und Werkzeug
  • Rundlaufkontrolle
  • Verjüngung erhöhen
  • Fettere Emulsion oder Öl einsetzen 

Riefen am Tragerücken

Oft sind instabile Verhältnisse, zu große Rundlauffehler oder unterbrochene Schnitte die Ursache für Riefen am Tragerücken. Besonders bei abrasiven Werkstoffen kommt es häufig zu diesem Problem. Hier kann folgendes helfen:

  • Spannung ändern
  • Rundlauf korrigieren
  • Vorschub zurücknehmen
  • Fettere Emulsion oder Öl einsetzen 

Starker Querschneidenverschleiß

Zu niedrige Schnittgeschwindigkeit, zu großer Vorschub oder zu große Hauptschneidenabzüge können zu starkem Querschneidenverschleiß führen. Folgendes kann hier Abhilfe verschaffen:

  • Schnittgeschwindigkeit erhöhen
  • Vorschub zurücknehmen
  • Schneide optimieren - andere Geometrie wählen

Ausbrüche an Übergang, Ausspitzung und Hauptschneide

Wenn Sie mit Ausbrüchen am Übergang, an der Ausspitzung oder an der Hauptschneide zu kämpfen haben, kann dies an einem zu kleinen Freiwinkel, einem zu großen Hauptschneidenabzug oder an der Wahl eines falschen Werkzeugs liegen. Versuchen Sie deshalb folgendes:

  • Freiwinkel erhöhen
  • Schneide optimieren
  • Anderes Werkzeug wählen

Plastische Verformung der Schneidenecke

Zu hohe Schnittgeschwindigkeiten, zu wenige Emulsion, falscher oder kein Eckenabzug können zu einer plastischen Verformung der Schneidecken führen. Folgendes kann eine Verformung der Schneidecken vermeiden:

  • Schnittgeschwindigkeit zurücknehmen
  • Mehr Kühlmittel verwenden
  • Eckenabzug korrigieren

Schlechte Oberfläche

Eine schlechte Oberflächenqualität wird häufig durch zu große Rundlauffehler, zu wenig Kühlung oder labile Verhältnisse verursacht. Folgendes kann die Qualität der Oberfläche optimieren:

  • Rundlaufkontrolle
  • Mehr Emulsion verwenden
  • Spannung ändern

Starker Grat am Bohrungsausgang

Ein starker Grat am Bohrungsausgang kann durch zu großen Vorschub oder zu großen Hauptschneidenabzug entstehen. Versuchen Sie deshalb folgendes:

  • Vorschub zurücknehmen
  • Schneide verkleinern

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