Elegir la plaquita adecuada: ¿Qué se debe tener en cuenta?

Para evitar fallos, las plaquitas se atienen a una norma internacional. Esta norma ISO especifica el tamaño, la forma, la fijación, las propiedades del material y el recubrimiento. Con la designación ISO de la plaquita el operario de máquina puede elegir la Plaquita más adecuada para su aplicación.

El código ISO puede contener hasta doce dígitos. Los dígitos del primero al séptimo son obligatorios. Los dígitos octavo y noveno se relacionan con información opcional que se aplica según sea necesario. Los dígitos del décimo al duodécimo son información opcional del fabricante y se adjuntan al código ISO, separados por un guión.

Los siete campos obligatorios identifican la forma de la plaquita o el ángulo de incidencia y otras características clave de la plaquita. Los caracteres tienen letras y números individuales que identifican de forma única una plaquita. Para asignar las dimensiones adecuadas a estas letras de identificación, existen tablas según DIN4983, que se pueden consultar en un libro de tablas.

La información específica del fabricante aparece después de un guión y, según la empresa, indica el ancho de chaflán, el ángulo de chaflán, el material de corte o el tipo de rompevirutas. La interpretación de los códigos se puede encontrar en el catálogo del fabricante.

El código ISO consta de 9 caracteres, de los cuales el 8 y/o 9 sólo se utilizan cuando es necesario. El fabricante puede agregar más caracteres que se añaden al código ISO con un guión (por ejemplo, para la forma del rompevirutas).

Para lograr un buen control de viruta y los mejores resultados de mecanizado, la geometría, calidad, forma (ángulo de punta), tamaño, radio de esquina y ángulo de posición de la plaquita, deben seleccionarse cuidadosamente.

Se recomienda una combinación de gran profundidad de corte y avance alto para el desbaste. Las aplicaciones de desbaste imponen grandes exigencias a la seguridad del filo. El acabado es una aplicación que requiere fuerzas de corte bajas porque normalmente requiere profundidades de corte bajas y bajos avances.

Un ángulo de punta grande es estable, requiere una mayor potencia de la máquina, pero también puede soportar mayores avances. Esto permite fuerzas de corte altas, pero también aumenta la tendencia a vibrar. Con un ángulo de punta pequeño, el filo de corte es más inestable y tiene una zona de contacto menor; esto aumenta la sensibilidad al calor. La placa tiene menor fuerza de corte.

Seleccione el tamaño de la plaquita según las necesidades de mecanizado y el espacio disponible para la herramienta en la aplicación. Una plaquita más grande ofrece una mayor estabilidad. Por ejemplo, para el mecanizado pesado, el tamaño de la placa suele estar por encima de IC 25 mm (1 pulgada). Para el acabado, en la mayoría de los casos, puede ser de menor tamaño. Cómo proceder: Primero se determina la mayor profundidad de corte y luego la longitud de corte necesaria, teniendo en cuenta el ángulo de ajuste del portaherramientas. Entonces se puede elegir la longitud correcta del filo de corte de la placa.

La elección del radio de esquina depende de la profundidad de corte y el avance por vuelta e influye en la calidad superficial, la rotura de viruta y la estabilidad de la plaquita, lo que hace que el radio de esquina sea un factor extremadamente importante en las operaciones de torneado. Un radio de esquina pequeño es ideal para profundidades de corte bajas, reduce las vibraciones y conduce a una buena rotura de viruta. Sin embargo, el filo es menos estable que con un gran radio de esquina. Esto permite un avance alto con grandes profundidades de corte y con una alta seguridad de filo. Sin embargo, con radios de esquina grandes se producen mayores fuerzas radiales. Esto puede influir negativamente en el efecto de corte y provocar una peor calidad superficial. Por lo tanto, elija un radio de esquina más pequeño si su configuración tiene tendencia a vibrar.  Elija siempre un radio de esquina que no sea mayor que la profundidad de corte.

El ángulo de posición KAPR es el ángulo entre el filo y la dirección de avance. Influye en la formación de viruta, la dirección de las fuerzas de corte y la longitud de contacto del filo de corte. Con un ángulo de posición grande, las fuerzas se dirigen hacia el porta, por lo que hay menos tendencia a vibrar. Permite los refrentados y se generan mayores fuerzas de corte a la entrada y a la salida. Sin embargo, con el gran ángulo de entrada, existe una tendencia al desgaste por entalla en HRSA y materiales cementados. El ángulo de posición más pequeño aumenta la tendencia a vibrar porque las fuerzas son mayormente radiales y se dirigen hacia la pieza. Pero el filo está menos estresado, se genera una viruta más delgada, lo que permite mayores avances y se produce menor desgaste de entalla. Pero no se puede refrentar a 90 º.