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Probleme, Ursachen und Lösungen beim Wendeplattenbohren

Die 12 häufigsten Probleme und Ursachen beim Wendeplattenbohren und wie Sie diese vermeiden können!

Rotierender und stehender Einsatz

Bohrung wird unten enger

  • Spänestau der Außenschneide → andere Spanbruchgeometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen
  • Werkstoff sehr weich → Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren
  • Positive Schneidengeometrie verwenden

Bohrung wird unten weiter

  • Spänestau der Innenschneide → andere Spanbruchgeometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen

Geringe Standzeit / Verschleißformen von Wendeschneidplatten

  • Schnittgeschwindigkeit zu hoch → richtige Schnittgeschwindigkeit wählen
  • Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit → verschleißfeste Sorte wählen
  • Werkzeugauskragung zu groß → wenn möglich, kürzeres Werkzeug verwenden
  • beschädigter Plattensitz → Werkzeug überprüfen, ggf. auswechseln
  • geringe Stabilität der Spannvorrichtung → Stabilität erhöhen

Reibspuren am Werkzeugschaft

  • Bohrdurchmesser zu klein → Einstellung überprüfen
  • Entspanungsprobleme → Schnittparameter optimieren, Geometrie der Wendeschneidplatte prüfen
  • Schneidenradius zu groß → richtigen Schneidenradius verwenden

Schlechte Oberfläche

  • schlechte Entspanung → Schnittparameter optimieren: Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren

Aufbauschneidenbildung

  • zu geringe Schnittgeschwindigkeit → Schnittgeschwindigkeit erhöhen
  • Wendeschneidplatte zu negativ → positive Geometrie verwenden
  • Beschichtung ungeeignet → richtige Beschichtung wählen

Stehender Einsatz

Ausbruch an der Innenschneide

  • Spitzenhöhe des Werkzeuges zu hoch/zu niedrig → Werkzeugrevolver/Aufnahme evtl. verschoben → Maschine neu justieren
  • Verwechslung verstärkte/unverstärkte WSP → korrekte Wendeschneidplatte verwenden
  • Vorschub zu hoch → Vorschub reduzieren
  • WSP-Sorte zu spröde → zähere WSP-Sorte verwenden
  • falsche WSP-Geometrie → ggf. Geometrie mit gefaster Schneidkante verwenden

Ausbruch an der Außenschneide

  • Vorschub zu hoch → Vorschub reduzieren
  • Schnittunterbrechung → auf zähere WSP-Sorte umstellen
  • Schneidenradius zu klein → WSP mit größerem Schneidenradius verwenden

Bohrung zu klein / zu groß

  • Maschine steht nicht auf X-0 Position → Achse auf korrekte Position fahren
  • Maschinenachse verschoben → Maschine neu justieren

Rotierender Einsatz

Ausbruch an der Innenschneide

  • Verwechslung verstärkte/unverstärkte WSP → korrekte Wendeschneidplatte verwenden
  • Vorschub zu hoch → Vorschub reduzieren
  • WSP-Sorte zu spröde → zähere WSP-Sorte verwenden
  • falsche WSP-Geometrie → ggf. Geometrie mit gefaster Schneidkante verwenden

Ausbruch an der Außenschneide

  • Vorschub zu hoch → Vorschub reduzieren
  • Schnittunterbrechung → auf zähere WSP-Sorte umstellen
  • Schneidenradius zu klein → WSP mit größerem Schneidenradius verwenden

Bohrung zu klein / zu groß bei verstellbaren Werkzeugen

  • falscher Schneidenradius verwendet → korrekten Schneidenradius verwenden
  • Einstellung falsch → korrekte Werkzeugeinstellung vornehmen
  • Kühlschmierstoffzufuhr erhöhen

Bei weiteren Fragen nutzen Sie auch gerne unseren Beratungsservice.

Unsere Anwendungstechniker mit jahrelanger Praxis-Erfahrung helfen Ihnen gerne weiter. Kontaktieren Sie uns.

📞 +49 831/57010-4273
📧 csc.international@ceratizit.com

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