Płytki wymienne mają znaczną przewagę nad innymi narzędziami skrawającymi: W przypadku zużycia krawędzi skrawającej płytki, wystarczy ją po prostu obrócić na drugą, nieużywaną stronę – nie ma potrzeby ostrzenia krawędzi. Czynność ta jedynie na krótko przerywa produkcję i eliminuje konieczność czasochłonnego zakładania narzędzia.
Wybór odpowiedniej płytki zależy od rodzaju produkcji, materiału obrabianego oraz stopnia jego twardości. Istnieje duża liczba płytek, które różnią się kształtem i materiałem, z którego są wykonane, co sprawia, że wybór odpowiedniej płytki jest skomplikowany.
Aby uniknąć błędnych decyzji, płytki zostały znormalizowane na poziomie międzynarodowym. Ta normalizacja ISO określa rozmiar, kształt, mocowanie, właściwości materiału i powłokę. Korzystając z oznaczeń ISO dla płytek, operator może wybrać odpowiednią płytkę do danego rodzaju zastosowania.
Kod ISO może zawierać do dwunastu znaków. Znaki od pierwszego do siódmego są obowiązkowe. Ósmy i dziewiąty znak to informacje opcjonalne, które można zastosować w razie potrzeby. Znaki od dziesiątego do dwunastego stanowią opcjonalne informacje o producencie i są osobno dołączone do kodu ISO za pomocą łącznika.
Siedem obowiązkowych pól określa kształt płytki lub kąt przyłożenia oraz inne podstawowe cechy płytki. Znakami są poszczególne litery i cyfry, które jednoznacznie identyfikują płytkę. Aby do liter kodu przyporządkować odpowiednie wymiary, istnieją tabele według DIN4983, które można znaleźć w książce tabel.
Informacje specyficzne dla producenta są wymienione po łączniku i w zależności od firmy wskazują na szerokość fazki, kąt fazki, materiał skrawający lub kształt łamacza wióra. Poszczególne pozycje można rozkodować na podstawie informacji w katalogach producentów.
Kod ISO składa się z 9 symboli, z których symbole 8 i/lub 9 są stosowane tylko w razie potrzeby. Producent może dodać kolejne symbole, które są dołączana do kodu ISO za pomocą łącznika (np. dla kształtu łamacza wióra).
Aby uzyskać dobrą kontrolę wióra i najlepsze wyniki obróbki, należy starannie dobrać geometrię, gatunek, kształt (kąt wierzchołkowy), rozmiar, promień naroża i kąt przystawienia płytki.
Do obróbki zgrubnej zalecana jest kombinację dużej głębokości skrawania i dużej prędkości posuwu. Dlatego też obróbka zgrubna stawia wysokie wymagania w zakresie niezawodności krawędzi skrawającej. Obróbka wykańczająca jest takim rodzajem zastosowania, które wymaga małych sił skrawania, ponieważ potrzebne są małe głębokości skrawania i małe posuwy.
Duży kąt wierzchołkowy jest stabilny, wymaga większej mocy obrabiarki, ale toleruje również większe prędkości posuwu. Pozwala to na uzyskanie dużych sił skrawania, ale jednocześnie zwiększa skłonność do wibracji. Przy małym kącie wierzchołkowym krawędź skrawająca jest bardziej niestabilna i ma mały kontakt, co zwiększa wrażliwość na wysoką temperaturę. Płytka ma mniejszą siłę skrawania.
1. RE = Promień naroża
2. I = długość krawędzi skrawającej (rozmiar płytki wymiennej)
3. Kąt wierzchołkowy
Rozmiar płytki należy wybierać odpowiednio do wymagań obróbki i dostępnej przestrzeni dla narzędzia w danym rodzaju zastosowania. Większy rozmiar płytki wymiennej zapewnia większą stabilność. I tak na przykład przy ciężkiej obróbce rozmiar płytki wynosi zazwyczaj powyżej IC 25 mm (1 cal). Do obróbki wykończeniowej można w wielu przypadkach zmniejszyć rozmiar płytki. Sposób postępowania przy wyborze płytki: Najpierw określa się największą głębokość skrawania, a następnie żądaną długość skrawania z uwzględnieniem kąta przystawienia uchwytu narzędziowego. Następnie można wybrać prawidłową długość krawędzi skrawającej dla danej płytki.
Wybór promienia naroża zależy od głębokości skrawania i posuwu oraz wpływa na wykończenie powierzchni, łamanie wióra i stabilność płytki – co sprawia, że promień naroża jest niezwykle ważnym czynnikiem podczas operacji toczenia. Mały promień naroża jest idealny do niewielkich głębokości skrawania, zmniejsza wibracje i zapewnia dobre łamanie wióra. Krawędź skrawające jest jednak mniej stabilna niż przy dużym promieniu naroża. Promień naroża pozwala na uzyskanie dużej prędkości posuwu przy dużych głębokościach skrawania z zachowaniem wysokiej niezawodności krawędzi skrawającej. Jednak przy dużym promieniu naroża występują w większym stopniu siły promieniowe. Może to pogorszyć efekt skrawania i doprowadzić do gorszej jakości powierzchni. Dlatego należy wybrać mniejszy promień narożnika, jeżeli konfiguracja ma tendencję do drgań. Należy zasadniczo wybierać promień naroża, który nie jest większy niż głębokość skrawania.
Kąt przystawienia KAPR jest kątem pomiędzy krawędzią skrawającą a kierunkiem posuwu. Ma ona wpływ na tworzenie się wióra, kierunek sił skrawania i długość krawędzi skrawającej w czasie pracy. Przy dużym kącie przystawienia siły są skierowane w stronę uchwytu, dzięki czemu występuje mniejsza skłonność do wibracji. Taki kąt umożliwia toczenie ścianek bocznych detalu i ma większe siły skrawania przy wejściu i wyjściu do i z materiału. Jednak przy dużym kącie przystawienia występuje tendencja do zużywania się karbu w materiałach HRSA i węgloutwardzanych cieplnie. Mniejszy kąt przystawienia zwiększa skłonność do wibracji, ponieważ na element skierowane są większe siły promieniowe. Krawędź skrawająca jest jednak mniej obciążona, powstaje cieńszy wiór, co pozwala na większe prędkości posuwu, a zużycie karbu jest mniejsze. Nie jest jednak możliwe toczenie ścianki bocznej 90 stopni.
Zasadniczo materiał, z którego wykonana jest płytka wymienna, powinien być twardy i odporny na odkształcenia, ale jednocześnie możliwie ciągliwy, a więc nie kruchy, nie wchodzący w reakcje z obrabianym materiałem i ogólnie stabilny chemicznie, tzn. odporny na gwałtowne zmiany temperatury, utlenianie i dyfuzję. Dostępne są płytki wykonane z węglika spiekanego, ceramiki, azotku boru i diamentu. Geometria i gatunek płytki wymiennej uzupełniają się wzajemnie: ciągliwość gatunku może zrekompensować brak stabilności geometrii płytki.
Aby poprawić właściwości płytek wymiennych, są one często pokrywane twardymi materiałami, jak węglik tytanu lub azotek tytanu, aby jeszcze bardziej zwiększyć odporność na zużycie i odporność termiczną.
Jeżeli tak, zapraszamy do kontaktu. Nasz zespół Centrum Usług Technicznych chętnie udzieli pomocy.
📞 +48800560590
📧 info-pl@ceratizit.com